现阶段全国的钛白粉生产企业，仍以硫酸法生产为主要的行业格局，但氯化法是钛白粉生产工艺的发展主流。根据我国的国情，两种工艺将长期共存。

另一方面，业界有专家认为，在氯化法钛白粉寻求突破的同时，应积极实施新型硫酸法钛白粉清洁生产，即对现有存量的硫酸法生产要向环境安全生态化、资源利用高效化和管理过程精细化的发展模式转变。特别是在“三废”治理和综合利用方面要下苦功夫，真正做到绿色生产。

这是记者从10月中旬在北京举行的第二届石油和化学工业节能技术交流及投融资大会上了解到的信息。

“《产业结构调整目录（2011年本）》将硫酸法列为限制类，这是为了限制行业内硫酸法的无序发展、不良发展，提高产业集中度。”武汉方圆钛白粉有限责任公司总经理毛明在接受记者采访时说，我国硫酸法钛白粉生存和发展关键在环保，只有坚持走节能减排、绿色环保和清洁生产之路，企业才有立身之本，才具有生存竞争力。

毛明告诉记者，目前世界钛白粉约600万吨/年总产能中，氯化法占51%，硫酸法占49%，在我国70余家钛白粉生产厂家中，氯化法仅锦州钛业有限公司一家，产能占2%以内，其他均为硫酸法。据他介绍，硫酸法为湿法生产，其生产工艺开发较早，对钛的原料质量要求不高，设备简单，工艺成熟，锐钛型钛白粉和金红石型钛白粉都能制造，缺点是工艺流程长，“三废”排量大。氯化法为干法生产，其工艺开发较晚，产品质量好，工艺流程短，“三废”排量相对较少，缺点是对钛的原料要求比硫酸法苛刻得多，还要使用大量的氯气，工艺控制复杂，对设备材质要求很严格，投资是硫酸法的5倍，且只能生产金红石型产品而不能生产锐钛型产品。

钛白粉是市场价值仅次于合成氨和磷化工的第三大无机化工产品，是目前世界上性能最好的一种白色颜料。目前我国钛白粉生产企业约有70余家，产能超过200万吨/年，2010年总产量为147.2万吨，已超过美国成为世界第一钛白粉生产大国。

“有的大企业上了氯化法项目，但一直没有开工，心里没底啊！”毛明认为，硫酸法生产线向氯化法生产线过渡不是一个简单的过程。涉及技术、资金等问题。无论哪一条都是企业在目前条件下难以承受的。

业内人士也普遍认为，我国氯化法的完善和推广还需一个过程，全面推进氯化法非一日之功。尽管现在先进国家的氯化法钛白粉已占总产能的60%～70%，代表了国际钛白粉工业总体发展趋势，但氯化法生产工艺技术复杂，通常要根据涂料、塑料、造纸等不同的产品市场用途进行后处理，提高钛白粉产品的耐候性，以及在不同介质(溶剂、塑料、水溶性乳胶)中的分散性、润湿性、遮盖力及光泽，工艺流程精确，这对生产装备、材质要求更高，核心技术、衔接技术难以把握且投资巨大。

绝大多数的企业对“三废”进行了综合治理，实现达标排放。风扫磨、真空结晶、隔膜压榨、旋转闪蒸、废酸回用、滤渣掺烧及余热回用等新技术、新工艺、新设备的应用，对行业节能减排产生了深远的影响。

“硫酸法由于技术相对成熟、矿源相对经济易得，‘三废’也是能够得到有效治理的，关键就是做好现有硫酸法工艺的清洁生产。”毛明如是说。

国家化工行业生产力促进中心钛白分中心主任毕胜认为，只有当我们的钛白粉企业真正有能力很好地消化国际先进的氯化法生产工艺的时候，氯化法的优势才会真正凸显出来。

据毛明介绍，近几年，行业产能的集中度增强，很多企业单套装置产能达到5万吨/年以上，规模、集约化效应凸显。

以方圆钛白为例，该公司成功开发出废酸浓缩和回用专利技术，实现了废酸的循环使用，彻底解决了系统防腐、结晶、结垢难题。在转窑热能综合利用上，该公司开发出了转窑热能综合利用专利技术，该工艺技术将烟气中物料进行干法回收，提高了产品收率，大量的烟气余热得到综合利用。硫酸法钛白粉生产过程中，产生的固废主要有酸性滤渣和工业石膏，该公司成功开发出废酸浓缩型滤渣利用技术，滤渣全部实现变废为宝。该公司还开发出绿矾掺烧技术，以10万吨/年硫酸为例，每年可掺烧1.8万吨绿矾。对于工业石膏的应用，毛明介绍，从技术层面在水泥行业上的应用，证明没有障碍，经济性尚在中试之中，近期有望取得新的突破。