沙伯基础创新塑料日前正在2011中国国际通用航空大会上展出用于复合结构的低吸湿Ultem聚醚酰亚胺(PEI)发泡板材，这是沙特基础工业公司(SABIC)的重要战略业务部门。实验测试显示，Ultem发泡板材的吸湿性显著低于聚甲基丙烯酰亚胺(PMI)发泡板材产品。该特性在最终产品的整个生命周期都非常重要，能提供更轻的重量和更优异的尺寸稳定性等重要优势，并通过简化和延长使用寿命来降低系统成本。Ultem发泡板材的低吸湿性加上久经验证的阻燃、低毒性(FST)、低烟，绝缘，吸声和热性能，凸显了SABIC为飞机制造行业出众的热塑性塑料解决方案方面的领先地位。    

Ultem泡沫产品有三种密度可供选择，可以生产用于三明治结构的板材。其应用包括行李舱、飞机厨房和下层墙板。本次展会上展出的是使用UltemPEI泡沫生产的侧面墙板。

“Ultem发泡板材的低吸湿性解决了飞机制造商(OEM)面临的两大挑战，即减少产品本身重量从而降低油耗并节能减排，提供优于或等同传统材料性能的同时降低了系统成本，”沙伯基础创新塑料Ultem全球产品营销经理Kim Choate表示，“航空OEM及各级供应商可以用Ultem发泡板材取代PMI发泡板材等材料来实现以上两个目标。SABIC的主动前瞻性实验测试为飞机制造行业提供了改善性能和降低成本的一贯全方位解决方案。”

Ultem泡沫在湿热条件下优于PMI材料

测试在加热(70C/158F)和加湿(相对湿度85%)的环境模拟室中进行，测试对象为正在参展的Ultem发泡板材和PMI发泡板材。结果显示，Ultem发泡板材在1,000个小时后吸收的水分不到重量的0.5%。相比之下，PMI发泡板材仅150个小时后就吸收了占重量5%到6%的水分，这与1,000个小时后的测试结果相同。

吸收的水分会导致飞机总重量的增加，增加了燃油消耗和废气排放。平均而言，一架飞机每载重一千克(2.2英镑)飞行一小时需要消耗燃油0.03千克(0.06英镑)。假定所有的商用客机每年飞行大约5700万小时，那么每次飞行减重一千克，一年就可节省大约1,700吨的燃油并减少5,400吨二氧化碳(CO2)排放量。

此外，吸湿本身对电子元件具有破坏作用(干扰)，可能导致机舱内敏感区域出现冷凝。飞机在不同环境条件下飞行发生的吸湿和干燥循环还有可能导致复合结构分层，从而使部件变形，导致维修和停飞频率增加。

Ultem发泡板材省却了板材干燥的时间和成本

Ultem发泡板材出众低吸湿性的另外一个优势表现在加工过程中。通常情况下，PMI发泡板材必须先经过处理(干燥并/或存放在特殊存储空间)才能进行机加工、模压成型或热塑成型。这些额外的步骤增加了工艺时间、成本和管理费用。Ultem发泡板材避免了这些预处理情况。此外，PMI发泡板材必须经过多步骤才易于进行粘合处理。而Ultem发泡板材与金属和热固性层合材料可相兼容，有可能无需应用粘合剂和进行飞机制造行业常见的二次加工。

Ultem发泡板材的密度比传统树脂低10到30倍。它还延续了Ultem树脂(符合俄亥俄州立大学低于50/50的测试水平)出众的阻燃、低烟、低毒性(FST)，具有卓越的绝缘和吸声特性，其降噪系数大于0.3。

该产品系列推出了三种密度：Ultem Foam XP 060为60千克/米3(3.8英镑/英尺3);Ultem Foam XP 080为80千克/米3(5英镑/英尺3);Ultem Foam XP 110为110千克/米3(6.9英镑/英尺3)。