母料是指能增加聚合物材料功能、提高其性能或降低成本的聚合物助剂浓缩体。根据其具体用途，母料又可主要分为填充母料、色母料、功能母料；根据其应用领域，母料主要可分为橡胶母料、塑料母料、纤维母料。母料作为当今世界高分子材料助剂应用的最主要形式之一，与我国高分子材料工业一样，是属于朝阳工业。

简述功能母料

功能母料是能赋予制品特殊功能或性能的母料产品。按产品功能可分为抗静电母料、防粘连母料、爽滑母料、消光母料(粒)、阻燃母料、抗菌母料、耐候母料、降解母料、防雾滴母料、仿木纹母料、发泡母料、增强母料、增韧母料及多功能组合母料等。功能母料的生产企业数目较多、产品种类相对单一，主要集中在阻燃、聚丙烯薄膜、纤维等。用于BOPP的功能母料，生产相对较为集中，主要分布在BOPP生产线集中的广东、江苏和浙江地区。

塑料改性功能母料生产技术与应用市场前景分析

填充母料的主要成分是填料，主要用于聚烯烃（聚乙烯和聚丙烯）的加工成型，又称为聚烯烃填充母料。聚烯烃填充母料原辅材料的选用：聚烯烃填充母料是由树脂、填料和各种助剂三部分组成，其中填料占主要成分，最多可达90%。聚烯烃填充母料主要用于聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃塑料的生产。如：聚乙烯中空吹塑制品、聚乙烯注塑制品和聚乙烯薄膜、聚丙烯编织袋、编织布和打包带等。一般选择烯烃填充母料的原辅材料时，要考虑到其使用性能好、成本低。

填充改性母料是涉及领域广、用途范围大的功能性材料。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，目前我国填充改性母料生产厂家，主要分布在河北、浙江、北京、天津、广东、江苏、河南、陕西、四川、甘肃、广西等20多个省市、自治区约有300多厂家，年生产能力约在250-300万吨，年生产填充改性母料约200万吨。

本技术以合成树脂为载体，应用多种助剂，如增韧剂、导电、着色、阻燃、磁粉、增强剂等配合助剂进行复配改性，制备功能母料，属于塑胶材料应用时的专用材料。可以利用橡胶、塑料加工设备进行生产，比较方便地制得功能母料，因此，具有特别重要的应用前景。

中国色母料市场发展动态

中国的母料市场是全世界增长最快、最具活力的市场之一。在过去10年间其增长率超过20%，并且有望将继续保持快速增长。AMI咨询公司的最新报告详述了中国市场的领先者，以及他们可能对全球市场的冲击。

AMI的调查报告显示卡博特塑料公司是产量最大的，该公司早已在香港建立了黑色母料工厂，并向全亚洲供货。然而黑色是日用产品，其产量领先的生产者是毅兴行，它也是全国颜色母料的主要生产者，同时其白色母料产量也非常大。这些产品比黑色母料能吸引更多的升水。毅兴行在中国有最为广泛的工厂网络，有7家工厂。最主要的白色母料生产商是基于广东的美联化学，主要向吹塑工业供货。广东恒昌化工的添加母料产量最大。

不同于塑料生产，中国的母料生产更加集中在那些领先者手中，报告中所罗列的前50家公司的产量占据了2005年度中产量的3/4。此外中国还有数百家公司生产母料产品，但是很明显其中大部分规模都非常小，工艺操作简单，其中30家为纤维工业生产。

同样值得注意的是，中国的塑料产业正在改善其供应结构和对更加成熟产品与原料的需求。这些都影响着母料工业，使得业内公司在技术上更加领先，更擅长产品开发。但是，当地市场各不同部门对母料的应用都不相同，有些持续大量应用干涂料和混合物，有的是母料的一般应用。

粉状颜料的使用依然在很多加工方法中占主导地位，例如玩具制造还有那些质量与密度并不重要的其他产业。有许多公司供应此种从处理器直接向制模或挤压设备送料的颜料产品。

此方法在中国持续采用是出于成本原因，该方法倾向于本地市场而非出口。

中国母料市场的另一个特征是大多数工厂（即便是那些隶属主要国际集团的）都向相关的本土市场服务。物流方面的困难和本地规章制度对于中国长距离母料供应的影响并不大。这也解释了为什么有些生产商发展了工厂网络，而不是单独一个工厂来服务整个市场。主流公司Clariant，毅兴行和PolyOne都采用这种途径。

亚洲色母料市场分析

亚洲的母料市场是一个差异化较大的市场。既有技术先进且市场开放的地区，例如新加坡、台湾和韩国。也有虽然较小但快速发展的市场，例如越南。母料的使用量在各个地区都有增长，干混料和色料的增长尤为明显，主要的消费量都在中国市场。中国母料市场的发展通常比预期发展的要缓慢，使用母料的加工企业往往因为价格或者加工能力的原因放弃使用先机技术生产的母料。AMI预计干混料占据全球有色塑料的3%的份额，亚洲的这一数据是7%。

色母粒行业呼唤标准

“颜料，是色母粒的原料。颜料质量好坏直接影响色母粒的质量，而色母粒质量的好坏又直接影响塑料产品的质量。换句话说，塑料产品对色母粒的要求，也就是色母粒对颜料的要求。这包括安全性、耐热稳定性、耐光性和耐候性、耐酸碱性、耐迁移性、耐化学药品性等。但是色母粒用颜料一直没有国家标准，一直是沿用涂料用颜料的标准，就这么过了30年。”乔辉无奈地表示。据了解，在这30年间，色母粒企业和颜料企业倒也相安无事。但是近几年出现的问题却是越来越多，甚至到了让色母粒企业难以生存的地步。

色母粒标准缺失 影响整个塑料产业链

颜料品质的高低决定了色母粒品质的档次。色母粒品质的档次决定了塑料产品的品质的档次。塑料用颜料的选择需要了解塑料制品的最终用途、重点性能指标、成形加工过程，以及塑料的结构与颜料的结构在高温挤压下是否会发生反应、反应生成何种物质、产生什么影响等问题。上述问题是颜料企业和色母粒企业需要合力突破的主要技术瓶颈。

专家呼吁建筑领域广泛应用阻燃母料

因外墙保温材料和尼龙安全防护网都是易燃物而造成上海市“11·15”火灾，为汲取惨痛教训，专家呼吁：国内建筑、装修材料领域应广泛利用阻燃母料，只要在尼龙、聚乙烯、丙纶、锦纶等材料中添加一点无卤素阻燃母料，就可实现安全、低烟阻燃。即使被大火点燃，也不会散发浓烈毒烟，这将给逃生者更多机会。

母料行业未来的发展目标

据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，东南沿海地区仍然是中国色母粒发展的主要地区，华北、东北地区数量较少，西部地区几乎为零。广东省色母粒厂家数量只占全国的百分之二十一，而色母粒产量占全国的46%，说明广东地区的超大型及大型厂家居多。江浙、上海则以百分之四十的厂家数量，完成了32&的产量，说明这一地区中小型色母粒企业较多。

“十一五”期间，我国色母粒行业呈现蓬勃发展之势。随着近几年我国塑料制品的大发展，色母粒产量从2006年开始一路猛进。2006年产量30万吨，2008年产量已近50万吨，2009年产量高达60万吨，产值超过100亿元。“十一五”期间，色母粒产量年增长率保持在20%以上，大大高于全球平均水平。

据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉透露，我国约有色母粒企业4500家，规模企业年产量超过万吨的有14个厂家，总产量超过27万吨，占总产量将近50%；产量在3000～8000吨的色母粒厂有43家，产量共计20万吨，占总产量的30%左右；产量在1000～2800吨的生产厂家有66家，产量共计10万吨，占13%；产量低于1000吨的厂家共有106个，产量只有4万吨，在总产量中所占份额不到7%。如果把产量在千吨以上的企业就定义为大型企业，而现在已经涌现出一批产量在万吨级的企业，但目前国产色母粒与国外产品还存在一定差距，主要表现在品种单一，开发新产品的技术力量相对薄弱，大多数产品只能在低档次上无序竞争，在应对国际环保法规上比较被动。

“十二五”期间，色母料行业一方面要从技术环节上增强竞争力，另一方面要和上游原料行业加强沟通，共同应对国际环保指令和生态安全标准等要求，以摆脱大而不强的局面，适应未来的市场需要。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉表示，因为看好中国市场色母粒产品的潜在市场，近几年生产色母粒的世界跨国公司纷纷在上海、广东等地以独资或合资的形式建厂。而且，外资企业由于占据高端市场，所以尽管其产量所占比例不高，但仍掌控着中国市场话语权。

在优化结构、提高效益和降低消耗、绿色环保的基础上，保持母料行业发展速度略高于塑料加工业发展速度。到2015年，使我国塑料母料结构调整和产业升级取得明显成效，行业抗风险能力和国际竞争力得到有效提高；自主创新能力和品牌建设得到较大提高，建立起较完善的行业创新支持体系；开发一批具有自主知识产权的新型塑料母料产品，塑料母料技术水准接近或达到同期国际先进水平；形成一批具有较强国际竞争力的骨干企业，主要塑料母料基本满足国民经济社会发展和国际市场需求；完善塑料母料标准体系，制订一批有利于塑料母料技术进步、循环经济发展、促进节约型社会和环境友好型社会建立的标准，大力发展绿色塑料母料产业，推动社会环境和谐发展；提高塑料母料占塑料助剂比重，争取达到50％。

通过技术创新和技术改造，提高产品质量，稳步推进国产母料取代进口产品的步伐。同时通过行业规划和自律，平稳控制行业产能的扩展，避免出现供过于求的状况，推动行业的健康发展。

促进行业内企业重组联合，打造行业航母企业，逐步形成规模企业和区域集群相结合发展效应；继续推动产业集群、特色区域建设。在矿产资源比较丰富的西部地区推动建设填充母料群，积极推进企业联盟、产学研联盟、产业链联盟，推进节能减排目标实现，解决资源紧缺、环境保护的问题。

促进企业注重科技投入、加大研发力度，依靠科技进步，推动自主创新；积极创造条件，促进高校院所的科研成果更快的转变为生产力。

大力扶持以母料形式的助剂推广应用，引导企业提高母料比重，减少或避免生产、使用粉体形式的助剂，从而加快产品升级换代，改变落后的产品结构模式，争取使塑料助剂的产品结构更趋合理。支持占有矿产资源、技术等优势的企业进行产业的上下游整合，提高产业集中度。