在我国加入WTO以前，模具进口业务基本上是属于免税产品我国的模具企业长期以来就不依赖关税壁垒的保护，存活下来的企业很早就经受了全球经济一体化竞争的考验。加入WTO以后，对国内企业在选择国外进口生产装备和钢材方面提供了更宽泛的选择余地和价格下调空间，为国内模具制造业在提高品质、降低成本、提高市场竞争力方面创造了有利的条件。我国加入WTO之后，给国内模具制造业既带来冲击，又带来机遇，总体来说是机遇大于挑战。
回顾我国模具行业这几年来的发展，总体发展水平良好，企业加工水平得到很大提高，出口创汇能力大大增强，不仅国内市场份额不断扩大，还在国际市场上表现出较强的竞争力。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉总结出我国模具业近年来的突出表现：一是模具向大型、精密、复杂方向发展，成果突出。我国模具行业正在形成一个以数字化和信息化为主要内容的技术改造热潮。二是行业骨干队伍快速形成，集群式生产方式优势显现。目前模具行业有100多家重点骨干企业，模具集聚地(园区、集聚生产基地)进一步发展，模具集聚地的产出同比增长25%以上。三是国际合作更加频繁。
随着跨国公司和国际知名企业集团纷纷进驻国内办厂，使国内廉价劳动力市场因素将不复存在;知识产权保护力度加大也使我们在进入高、精、尖模具制造领域过程中要付出更大的代价。
当然我国模具业与其他制造行业一样也面临着原材料、人工等成本不断上涨，高技能、高水平人才缺乏，某些领域存在低水平重复建设现象，总体创新能力还比较薄弱。模具企业在发展过程中也暴露出规模偏小、技术偏低、涉及领域狭窄、对相关行业的影响带动能力不大等突出问题。
综合以上因素，我国模具制造业总体效益还没有发挥最好水平，其在国民经济中的基础性作用尚不明显，为了扭转以上情况，国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉认为，我国模具制造业要想在国际市场发挥更大影响，必须加强全行业技术和资源的整合。
１、ERP信息技术的应用。
要倾心打造柔性专业化制造平台，在不断满足顾客个性化需求的同时，提高自身的规模和专业化制造水平。大规模定制是对传统的生产模型的一种突破，它克服了单件、小批量与规模效益的两难课题，为我国模具的市场竞争能力的提升创造了条件。ERP技术的成功应用，已经在部分模具制造企业产生明显效果，为大规模定制生产提供了可能。ERP不仅对制造企业本身进行控制，而且还将管理延伸到客户和供应商，将有可能带动模具相关产业共同发展。
２、在技术领域加强分工协作。
近年来，我国模具尽管出口在增加，国际竞争力水平有所提升。但大多集中于中低档领域，模具的技术水平偏低，附加值偏低，部分高精模具还要依靠进口，所以我国市模具制造业在各自的领域要加强整合，没有必要过度竞争，技术开发方面要实行分工协作，相关行业及企业要登高望远，潜下心思，狠抓新技术、新工艺的研究，逐步形成有分工、有协作、多领域、全方位的科研开发格局，推出具有自主知识产权的模具产品，在研究的过程中，必须克服关门主义和单打独行的做法，因为在今天全球经济一体化的条件下，我们完全可以站在前辈和同行们所积累的经验基础上做一些前瞻性的研究，而不必埋头重复做一些别人已经作过的技术工作，导致人才和资源的浪费。
３、云计算给力模具行业“智慧”管理。
近年来，模具业的飞速发展要求广大模具企业积极提升自身的管理能力，加快信息化进程，用创新的管理方式为企业提供强力的支撑，由此，八百客、伟库这些云计算架构的新型管理软件受到越来越多模具企业的追捧。现在，不少新兴民营企业开始采用八百客的800APP系统，成功进行信息化改革。
国内消费需求的不断增长，为模具制造业展开了一个广阔市场，提供了发展机遇，但同时也提出了挑战。中国制造业单位的数量极其庞大，目前应有130万左右，虽然优势明显，但弱点也比较突出，其中模具业更是重点。目前，我国模具产业技术水平多为中低档，“十二五”规划要求模具产业必须要高端发展，以科技创新为手段，提升管理创新水平，向现代化和高端化方向前进。为此，在“破寒迎暖”的形式下，模具企业开始大手笔行动，扩大生产规模，加大生产量，并进一步拓展国外市场。但是，随着企业规模的扩大，人员越来越多，营销费用增长迅速，但业绩提升缓慢，而且客户的满意度不断下降，竞争对手比自己跑的越来越快，各层次沟通不畅信息衰减严重。
企业CIO也逐渐意识到企业发展的瓶颈所在，那就是营销服务服务体系的不成熟，管理落后。那么如何解决这一瓶颈呢?通过何种方式能够有效提高营销服务体系的战斗力?如何能够及时获取客户需求、留住客户、提高客户满意度?如何最大限度的提升客户价值，为企业带来更大的利润，在经济效益与社会效益上双丰收呢?罗百辉认为，经历过严冬考验的模具企业想要生存，获得可持续发展，就必须紧跟时代潮流，利用先进科技手段，实现信息化管理。打造一个富有战斗力的营销服务体系，构建完善的CRM系统，成为突破管理与发展瓶颈、实现信息化管理的明智选择。
“云计算”是近年来最热的词，各行各业都在想办法向“云”靠拢，模具业也不例外，利用云计算企业可以节约成本，可以轻松实现不同设备间的数据与应用共享。与传统的应用平台相比，云计算平台的优点在于强大的计算能力、存储能力、多样化的服务以及高性价比。SaaS做为云计算应用的典型代表，成为企业跃上“云”端最便捷的通道。
４、建立模具行业的物联网。
物联网作为国家的新兴战略产业，实际上是在社会经济活动发展到一定程度后，利用信息技术、通信技术等使社会与经济活动更加有效的一种技术。物联网的基础是技术，如传感技术、网络技术、分析技术等，而推动其发展的核心动力则是应用。在“节能减排”和“低碳经济”的理念下，模具行业等原材料制造业对企业内部和企业间的管理和流通都提出了更高的要求。因此，物联网将不断推动模具行业的信息化与自动化进程，拓展企业的发展空间，并在应用当中不断完善和发展，继续推动行业的优化，逐渐将信息化渗透到行业流程的各个环节。
物联网起源于感知、传感技术的发展，它通过无线和有线相结合的方式来传递、接受和发送数据，因此物联网需要感知层、网络层和应用层三个方面的配合。要建立模具行业的物联网，我们的自主技术还不过关，RFID、条形码和其他传感技术还有待发展，而应用的驱动可以刺激民族工业的发展，使得物联网技术向更精、更小巧、价格更低廉的方向发展，不断顺畅信息的衔接，加快制造过程，提高解决制造过程中处理问题的能力。
模具行业属于原材料产业，是上下游企业中比较靠前的典型中间企业，模具行业的产品如汽车、家电、船舶、集装箱板，以及建筑(如桥梁、铁路、高速公路、大坝、工厂以及民用建筑)等在生产过程中需要对物资流进行管理，实际上就是对物资流的追踪。从物联网的角度看，模具企业的生产过程就是一个行业内部的物流过程，这其中也有物联网的问题。对生产过程中各个环节的追踪和优化安排，可以使得产销衔接更为准确，而且对能源、原料的消耗以及效率的提高都有很大的影响。除了生产等环节，但还需要对运输过程进行全程跟踪与调度，这就需要用物联网信息系统来解决。生产出满足汽车等行业需求的模具产品，就是模具企业信息化所要实现的目标。尽量提高交货的准确性，以缩短交货期，这样就可以减少库存的积压和原料的保有量，减少资金的占用。而模具行业的下游企业，如汽车制造业等信息化程度较高的行业，对产品的要求极为严格，对每一个零件型号、尺寸等的要求都极其精确，一旦不符合标准即成为废品。对于汽车制造商来说，如何降低原料库存是它不能够完全左右的事情，因为原料库存与上游企业之间的中间环节(如采购和运输)都有直接联系。而一旦这些中间环节对企业产生影响，可能会对交货期以及零件批次产生比制造过程更大的影响。制造的过程是以分、秒甚至是更为精确的数据来计算的，而物流若是出现如原料不到位等问题，那么制造过程中所提高的效率就会被完全掩盖。因此，出现这些问题最直接的解决办法就是加大库存，随之产生的最直接后果就是大量资金的占用。
针对企业间这些不可控因素可能出现的问题，很多模具企业都在努力寻找解决的办法。如宝钢建立了配送剪切中心，按照客户的尺寸需求直接将所需零件剪切好送到用户那里去，中间的运输过程由企业自己来负责，即由宝钢来主导企业之间的物联，这样宝钢下游企业的供货就有了保障，成功保证了产销衔接的紧密性和精确性。然而，能够做到这一点的模具钢企业并不多，可见针对企业间的物联要做的工作还非常多。
上下游企业之间的物流除了以上游企业为主导的方式之外，还可以以下游企业为主导，如大亚洲模具公司(其上游企业为钢铁厂、运输和码头)。虽然由于目前模具钢材市场的不景气，下游企业在这方面可能并不积极，但是企业间的物联已经成为未来发展的一大趋势，上、下游企业分别主导或是双方共同主导，甚至是由中间的运输企业为主导的企业间物流在未来都很有可能出现并得到发展。企业间的物联可以优化路径，既保证了供应，又保证了生产，最后形成双赢的局面。
对于国内企业来说，要实现企业间的物联还有很长的路要走，要在应用中不断摸索，并向这方面发展较快的国家学习。将上游企业和下游企业各自的企业内信息化工作做好，再将企业间的物联打通，那么针对模具行业上下游企业的大供应链就会形成。这不仅仅适用于模具行业，其他行业也可以针对各自行业的特点来进行企业间的物联，甚至是跨行业的物联。在这一点上，企业要有自主性，政府也要给予支持和鼓励，以保证行业间的互动。
模具企业中的自动化和信息化从来都是密不可分的，国外一些软件公司(如恩柏科等)，对模具企业的自动化管理都有成套的技术。在生产过程的控制中，传感及对指标的采集等都需要通过自动化手段来进行，不但要采集数据，还需要通过数学模型去处理和分析，根据目标来推断下一步所要控制的参数，这也是一个演算的过程。而实际上，这个过程不仅需要传感技术，还需要网络、IT技术等信息化技术，这与管理的演算非常相似，甚至更为复杂。而传统上来讲，将上述这些步骤都称为自动化。管理层需要信息技术来优化管理流程，并在不断积累经验的过程中提出更好的方案和模型。
模具企业信息化发展是一个从无到有的过程，也是一个观念改变的过程。现在，模具企业的信息化已经参与到了管理当中，如易模塑、东江、群达、富士康等大型模具企业的客户订单都在计算机处理后直接转化为作业，而且在管理的过程中处处体现着自动化技术和信息化技术的应用。从应用的角度来说，无论是依靠引进还是自主开发，自动化项目在信息化推进的过程中都是不可或缺的。管理和控制衔接起来的主要难点在于接口的设置。如在含碳量传达到自动控制的过程中，若设计中没有这个接口则无法进行衔接;只有在接口处接受了指令，才能进行氧气流量、压力和转炉形态的控制。另外，在从现场收集模具冶炼完毕后的结果数据时，不同的实际温度会影响到以后连续浇铸的方式选择。目前，这一点在模具企业中是可以做到的。
如何开发管理信息系统，可以自行开发，也可以选用套件。绝大多数套件并不是为模具企业量身定做的，想要解决模具企业的订单与生产之间的衔接，需要进行软件的改造。最常用的手段就是利用原来软件的数据结构能力，表述订单及规程，对销产转换的功能打补丁。
５、节能减排低碳发展。
模具企业是能源消耗的大户。当前，能源价格仍呈上升趋势，这对于能源费用占企业生产总成本约20%~30%的模具企业来说是个严峻的挑战。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉接受采访时表示，当前“节能减排降耗”成为企业信息化过程中呼声最高的任务，为加快模具产业结构调整，模具企业有必要进一步加大节能减排力度，采取多项措施来实现节能降耗。罗百辉认为，节能减排应当与生产工艺相结合，与自动化和信息化技术相结合。模具业的节能主要具体在模具制造过程中的节能节能减排，以模具技术创新为主。如何利用信息化手段促进节能增效是模具企业工作的重点，建设能源管理系统本身就是非常有价值的。一个完整的能源系统不仅要采集数据，而且要实施能源的平衡和调度。在过去，对于全企业性的能源综合管理是薄弱环节。能源介质分布在生产的各个环节，采集十分困难，成为了模具企业的难点。目前，随着网络技术的发展和传感技术的飞跃，这一方面的工作有了较快的发展。建立能源管理系统是模具企业运用信息化手段达到节能目的的标志性的台阶，不少模具企业已经拥有了能源管理系统，更多的企业正在建设能源管理系统，并且得到了政府的大力支持。此外，一些企业还主动建立了数据采集系统，使其与当地的环保系统相连接，将节能减排落到实处。
