今年，辽阳石化将乙烯装置节能降耗作为首要任务来抓，集中专业技术人员对装置软、硬件进行“会诊”，反复论证，制定提高乙烯收率、降低综合能耗的组合“手术”方案，并加快实施。

辽阳石化公司集中攻关，实施优化“手术”，解决乙烯裂解装置节能降耗瓶颈，取得明显成效。截至8月15日的测算，乙烯裂解装置综合能耗由去年同期的772千克标油/吨下降到743千克标油/吨。

据了解，辽阳石化不是“见好就收”，而是继续围绕乙烯裂解装置节能降耗下“猛药”，实施原料、能量及炉区与急冷区优化。

辽阳石化对装置冷箱、急冷油塔和急冷水塔实施脱瓶颈改造，降低装置乙烯综合能耗5千克标油/吨;在裂解炉底部燃烧器增加空气预热器，降低装置乙烯综合能耗10千克标油/吨;对深冷系统两台能力偏低的换热器及15条管线进行扩能改造，降低装置乙烯综合能耗5千克标油/吨;将C201压缩机注水方式由段间注水改为级间注水，降低装置乙烯综合能耗2千克标油/吨;采用CCC防喘振控制系统对C401/C402制冷机组进行改造，降低装置乙烯综合能耗7千克标油/吨;采用乙烷炉裂解气对急冷油进行气提，降低急冷油运行年度，提高急冷油塔塔底温度，多产稀释蒸汽，降低装置能耗;新建两个5000立方米拔头油储罐，使裂解炉实现原料分储分炼，乙烯收率由原来的29%提高到现在的32%。

与此同时，辽阳石化与中国石油大庆研究中心合作进行乙烯原料的评价及优化服务，实施优化操作。通过现场实测及原料评测工作，使裂解炉COT温度在保证运行周期的前提下平均提高5℃至10℃，乙烯收率提高0.8%。与兰州研究中心合作针对两段床开发的新型碳二加氢催化剂LY—C2—02,通过装置实际运行，反应器的总选择性提高30%左右，目前已经在线运行6个月，状态良好。这一项目填补国内空白，也创造目前国内最好水平。