千吨级碳纤维生产线的投资在4亿元左右，如果技术始终不能过关，国内很多碳纤维项目投资有可能会打水漂，因此当务之急是提高碳纤维技术水平。近年来在碳纤维产业风行的“挖”人战术和技术引进已被证明是行不通的，“挖”人战术带来的是装置低水平重复建设，而引进技术由于缺乏配套也难以在国内开花结果。那么，中国碳纤维技术攻关到底应该如何把握方向？

我国一直非常重视碳纤维技术的开发，目前有多个部门分管相关工作，但部门多就难免出现“多龙治水”的局面。从企业层面来看，当前国内企业研发大多各自为战、相互封锁，投在该领域的人力、物力并不少，但资源没有得到有序、合理的配置，缺少一种鼓励技术研发的机制。。”

中科院山西煤化所碳纤维制备技术国家工程实验室主任吕春祥建议，应以需求为牵引，按照科研——产业化示范——产业化的规律规范碳纤维的研究和发展。不能单纯为了谋政绩、抢资源，在技术不成熟的时候就盲目上马。应该按照技术、产业发展规律科学布局，对单元核心工艺、关键设备和配套材料等瓶颈技术开展专题攻关，各个击破。同时注重碳纤维人才队伍建设，建立高素质的专家系统和高效的咨询机制，深人研究碳纤维发展的技术脉络，把握正确的技术方向，有效牵引、推动技术研究和产业工作。

吕春祥从技术层面深入分析了影响碳纤维国产化进程的关键节点。他指出，碳纤维制备过程分为纯化聚合、纺丝、氧化炭化、石墨化和表面处理等多道工艺，涉及到有机化学、纺织工学、化工机械、高分子化学和流体力学等多个学科，是一项工艺复杂、多学科交叉的高新技术产业。无论是工艺技术还是设备开发以及配套材料，只要有一项跟不上研制和产业化进程，就会最终影响到碳纤维产业。

目前相对落后的关键单元技术有大容量聚合、快速纺丝、均质氧化、快速氧化炭化等，其工程问题没有彻底解决，导致产品性能不稳，生产成本高。以大容量间歇聚合工艺为例，目前我国容积最大的聚合釜约6～10立方米 ，部分生产单位为安全起见，采用多个2～3立方米小反应釜并联，而国际上先进的聚合釜容量现在已达到20～45立方米。聚合釜容积小，单釜聚合量就少，生产成本就高，而生产批次太多也会影响碳纤维整体性能的稳定性。

在生产设备方面，一些关键设备产业化设计制造技术国内尚未取得突破，譬如，氧化炉、多工位蒸汽牵伸机、宽口高温炭化炉和高温石墨化炉等。吕春祥提醒，一旦这些设备在国际上禁运，对我国碳纤维产业的损害将无法估计，因此必须尽快掌握这些关键设备的制造技术。

此外，碳纤维用油剂和上浆剂等关键原料在我国还处于实验室开发阶段，尚需依赖进口；与碳纤维产业化过程配套的废水、废气处理技术也不够完善。

李克健表示，从发展前景看，规模化生产是降低成本、参与市场竞争的重要前提。目前碳纤维项目遍布东、中、西部20多个省（市），利益主体不同，规模大小不一，技术水平参差不齐，有些远离主要原料产地，难以做大做强，碳纤维行业必将面临重新整合。

他认为，通过优胜劣汰，在竞争中形成3～5家掌握全程生产技术的优势企业是比较合理的。“碳纤维产业出现的局面不是碳纤维特有的，不少高新技术产业都有类似情况。有人说这是市场经济的固有特点，通过竞争使产业发展从无序到有序，是正常现象，似乎也有道理。”

从国外碳纤维产业发展历程看，比较成功的碳纤维企业都是从PAN原丝开始，到碳纤维生产，甚至到复合材料制品，形成一条龙产业。单一生产原丝，或依靠从市场购买原丝生产碳纤维的企业发展比较困难，大都已关停。这应引起我国相关企业注意。