记者：首先，请您简单介绍工程塑料在汽车行业中应用及前景吧。
欧达富：汽车里面用的工程塑料，目前来讲以PA聚酰胺为主。聚酰胺在汽车里面的应用，根据外部研究报告的分析，中国每辆汽车平均工程塑料的使用量现在不到5公斤，而在德国每辆车是25公斤，也就是说德国每辆车工程塑料的使用是中国5倍之多。这也是我们对中国市场非常乐观的原因之一。 在中国，聚酰胺和PBT在汽车领域的应用都有巨大的增长潜力。
假设中国汽车产量维持现状，在现有基础上提升每辆车上使用的工程塑料的量，本身就是一个非常大的市场。基于对中国工程塑料市场的乐观预期，我们对工厂进行扩建。2007年我们建了45000吨的工厂，当时已经认为是一个世界级规模的工厂。现在根据中国市场未来的增长潜力和需求，我们决定把这个产能翻一倍多，新增产能65000吨。希望通过我们扩建后的工厂，更好地满足中国汽车行业，以及电子电气行业对工程塑料的需求。
记者：巴斯夫曾经预测2015年前全球塑料市场将以5%的平均速度增长，在西欧地区现在所占比例已经从1970年6%增长到15%，也有机构预测到2020年，该比例可能上升到25%以上。请问汽车零部件以塑料代替钢的发展趋势背后的原因是什么?
欧达富：工程塑料取代金属的发展趋势，有几个主要原因：第一，功能集成化。在生产过程当中，它的便捷性能也更好。第二点就是轻量化。
第三，能够降低成本。并不是说塑料本身比金属便宜，而是体现在设计的灵活性和自由度。因为工程塑料是用注塑工艺做的，设计如果非常复杂，金属是做不出来的。一个非常复杂的设计，可能金属是把15-20个不同的部件焊接成形后做出来的东西。而同样的东西，你通过注塑就能够用比较低成本的办法把它做出来。
记者：您刚才提到，中国每辆车工程塑料的使用量是德国的五分之一。现在高档工程塑料的使用量更低。您认为是什么因素制约了高档工程塑料在中国的发展?
欧达富：我觉得有几个原因：第一，采用金属的工艺是比较成熟的工艺，大家都知道金属加工怎么做，如果你要使用工程塑料，首先要有不同的设备，其中的知识技能也不是大家都掌握的。第二，工程塑料有个特点，它的前提投入很高。比如你要配怎样生产线的模具，以及生产线的调制，初期成本会非常高，但是后来边际成本就比较低。目前，制约的因素不是因为中国整体生产规模不够，而是中国整车厂多，车型也比较多，处于比较分散的状态，很难达到工程塑料生产所需要的规模经济。我觉得这个情况将来也会变，每年我们中国单车工程塑料的使用比例一定会不断上升，但需要有一个过程。
记者：工程塑料在汽车上的应用重点在哪里?
欧达富：其实除了电池以及电池外壳，工程塑料特别是PA，已经被用于座椅结构。座椅使用PA工程材料，这个座椅结构现在已经有了，除了泡沫和聚氨酯的填充料之外，外面是钢结构的。现在就是用工程塑料来替代钢结构，这个产品已经问世。此外，油底壳现在是金属的，将来会有工程塑料油底壳。汽车前悬的车体结构，将来会有PA尼龙，即聚酰胺，加上金属结构的混合材料。另外一块应用是变速箱的外壳。
记者：巴斯夫在汽车工程塑料方面的研发周期有多长?研发过程中最大难点在哪里?
欧达富：开发周期分产品的开发周期和应用的开发周期。应用开发周期里边包括最终的应用，比如汽车、电子元件或者部件的开发，都属于应用开发的范畴。电子一般的开发周期是6-18个月。汽车的比较长，2-8年都有。一般来说，西方一代车型的生命周期在7年，也就是说你针对这一代车所开发的配件、零件足够满足7年的周期。中国的周期可能会压缩一点，同时汽车本身就是一个比较复杂的系统，我认为没有什么困难。产品开发指原材料，比如工程塑料，像PA这些东西的开发，这是在我们实验室进行的。不断地去开发和完善我们的产品，其实也是我们日常工作的一部分。这里边当然会涉及克服一些技术难点等等。我们产品开发这块主要是呼应我们客户的需求。比如我们现在非常关注电池这块，就是一个例子，其实它的主要驱动来自于客户的要求。
记者：巴斯夫位于上海的工程技术研发中心及其本土化研发团队的定位和运作模式是怎样的?
欧达富：我们的技术中心位于浦东金桥，工程塑料领域的设计到部件测试，都是我们提供的服务内容。另外一块特色就是能够做非常高级的CAE(电子计算机辅助工程设计)，在电脑上进行产品模拟和仿真。在部件没有生产出初始样件之前就能够在电脑里进行模拟，比如它将来在实际使用中可能会发生的情形，以及表现和性能。这样的话，我们就能够进一步降低开发产品的时间周期，从而降低成本。
该技术中心现有两位韩国籍技术人员，其他都是中国技术人员。我们不会从德国或其它地方请很多外籍技术专家来引领中国的技术中心。我们会在当地进行培训，同时也派当地的工程师到位于其他国家的技术中心接受培训，包括向我们位于韩国、日本以及德国的技术中心进行培训。
记者：感谢您接受我的采访。
备注：浦东基地的工程塑料改性装置产量每年将增加6.5万吨，实现总产量翻番。该扩建项目的一期工程预计于2013年完工，二期工程则于2015年完成。目前巴斯夫运转中的工程塑料改性装置年产量为4.5万吨。
