据了解,2002年中石油独山子石化通过技改将原14万吨/年乙烯装置产能提高到了22万吨/年。装置的分离系统采用高低压脱丙烷工艺，该分离系统工艺复杂，且物料中双烯含量较高，经常出现不同程度的聚合结垢问题。该装置自2002年9月扩能改造开工以来，分离系统加注的阻聚剂一直是美国公司的阻聚剂产品，但装置运行效果始终不理想，从未突破1~2年一大修的“惯例”。

为此，2007年初，独石化乙烯厂把延长乙烯装置脱丙烷塔运行周期列为科技攻关项目，经过技术论证，决定使用北京斯伯乐科技发展有限公司自主研制生产的超强多功能阻聚剂。独石化与北京斯伯乐科技发展有限公司的技术人员一起，结合装置的实际工艺流程和分离系统的物料组成，共同制定了超强多功能阻聚剂产品的使用技术方案，成功攻克了制约乙烯装置长周期稳定运行的瓶颈难题。2010年3月该攻关课题还获得独山子石化科技进步奖。

记者昨日从中国石油独山子石化分公司获悉，截至2011年6月24日，该公司采用国产超强多功能阻聚剂的22万吨/年乙烯装置实现连续稳定运行4年。这不仅创造了我国乙烯装置连续稳定运行的最高纪录，还连创中石油吨乙烯双烯收率达到49%、装置实际产能超117.2%等新纪录，意味着我国乙烯装置用高压脱丙烷阻聚剂技术已达世界先进水平。

独石化乙烯装置的相关负责人告诉记者，他们当初攻关时，只把高压脱丙烷塔运行周期目标列为24个月，因为以前高压脱丙烷塔运行的最好纪录为17个月。而这次依靠国产阻聚剂却将高压脱丙烷塔运行提高到48个月，创造出了一个奇迹。

据介绍，斯伯乐生产的乙烯装置用超强多功能阻聚剂不含金属离子和卤化物是典型的环境友好产品，其用量为传统阻聚剂的30%~50%，具有很高的性价比优势。2008年，中石化中原乙烯分公司乙烯装置使用该阻聚剂首次实现3年不停工的大跨越，并且乙烯装置吨产品用阻聚剂的单耗费用很低，在中石化乙烯装置中排名第一。