公司今日宣布，通过在喷气飞机的驾驶舱和机身组装中使用6个12吨（10.89公吨）的机器人，预计可防止C系列飞机生产线出现人机工程问题，同时还可实现可预测的重复性并提高质量。此外，公司还预计可以将组装飞机的周期缩短40个小时以上。

庞巴迪商务飞机C系列制造副总裁FrancoisMinville表示：“先进机器人技术的使用标志着我们已开始采用全新的方法制造C系列飞机。使用机器人技术使得我们能够以最低成本为运营商提供品质卓越的飞机。”

至今，庞巴迪飞机主要仍是靠手工方式组装。然而，C系列飞机的机身直径为12英尺(3.7米)，其大小超过了庞巴迪制造的所有飞机。更宽阔的机身为乘客提供了更好的舒适性，但也给组装期间的人机工程带来了挑战。

通过手工方式将飞机的机身部分连接在一起时，需要耗费数小时搭建工人到达飞机顶部所需的脚手架，此外还要花费更多的时间，来将脚手架从机身顶部移到底部。

机器人可控制的高度范围为18英尺9英寸（5.72米）。它们可以从其基础平台延伸到飞机的顶部或底部。

在仅仅32秒的时间内，一台机器人就可以钻一个小孔，然后准确地将紧固件铆接或锤击到铝锂机身上。对于复合机身部分，钻孔、添加密封剂、然后铆接紧固件需要花费53秒钟的时间。在4个操作员的控制下，4台机器人可以在17小时内连接上C系列飞机的机身部分。先进的视觉控制系统可以确保每个孔的直径都在1/100英寸（0.254毫米）内。

针对单通道100-149座市场优化的C系列飞机，将提供同类产品中最低的运营成本、卓越的操作灵活性、座位舒适性和无与伦比的环保性能。该飞机计划将于2013年投入使用。

定制的平台将为6台机器人提供支持，并对其执行移动操作；位于机器臂末端的末端执行器将容纳执行装配工作的工具。

已经将其中的两台机器人提供给位于蒙特利尔的圣洛朗制造中心，庞巴迪在此为C系列飞机组装碳纤维后机身和驾驶舱。这些机器人将驾驶舱与机身的前半部熔合在一起，并将后机身组装在一起。

计划将4台机器人安装在米拉贝尔工厂中，该工厂位于蒙特利尔北部大约30英里（40公里）的位置，将在此对C系列飞机进行最后的总装。在米拉贝尔工厂，机器人将把飞机前半部（包括驾驶舱和前机身）与机身的中部、后部和尾部铆接在一起。在飞机机身的每一侧都有一台机器人，4台机器人一起安装铆钉，将机身部分连接在一起。

在钻孔和铆接时，必须保证12吨重的机器人的稳定性和准确性。大部分重量都在轮式基础平台上，这使得机器人能够在生产期间横跨机身的长度进行作业。

垂直提升器将机器臂提升或降至机身上面。执行每个任务时，末端执行器的筒体都会旋转到正确的位置；两台交叉的激光器可以确保紧固件与机身表面平齐，从而实现最佳质量。

机器人操作员和维护工正在圣洛朗制造中心接受培训，以便能够正确操作和维护机器人。由中国沈阳飞机公司（SAC）制造的机身测试筒体正用于对制造概念进行测试，沈飞将提供C系列飞机的机身。

Minville先生表示：“我们采用的是灵活、安全且符合人体工程学的先进解决方案，并不断对其进行修改，以确保C系列飞机的制造过程得到全面优化。这些先进机器人的安装和测试证明，庞巴迪正在全力以赴，使C系列飞机成为真正意义上的喷气飞机，这将会在该行业建立一个新的基准。”