全电动注塑机的力度测定

由於全电动注塑机上不存在引发运动的矢量流体，因此，不能进行液压压力探测。因此，通常采用载荷传感器，利用伸缩仪测量弹性变形，从而直接测定其力度。全电动注塑机制造商开发了多种弹性部件，并装配了相应的伸缩仪。另一区别在於反压及其控制，可通过向注射电动机产生的轴向移动增加阻力而实现，而另一电动机致使螺杆旋转和後续物料塑化。以前，有些机械制造商采用安装在注嘴内换能器的测量系统，後来因为“功能性和可靠性不足”而放弃了该系统。

注嘴压力测定的优点

以上已证明了压力调节在注射和保压过程中的重要性。因此，压力探测的准确性和重复性是十分关键的因素。在闭环系统中，压力探测十分重要，只有确保准确的压力探测，调节器才能使实际压力接近於或等於设定值。在开环系统中，由於直接与传动系统相连接，因此压力探测的准确性和重复性更加重要。现在，开环系统仍在使用，在高吨位机型中的应用更加广泛。一般来说，基於设定值的速度控制在注射过程中进行（也就是说，速度变化由电位计或磁致收缩传感器测定），测定後转换为压力调节。通路可根据配额（配额通路）或压力予以启动。无论如何，当压力启动通路同时也作为“截口”以限制充模压力、防止溢料形成及模具受损时，均必须采用压力启动通路。一旦形成通路，後续的保压过程即由压力调节（型材亦不例外）。液压机的压力一般在液压线路中探测，很少在模具注嘴中进行。对於注塑而言，必须尽量将探测点靠近模腔。因此，模具压力测定最好在注嘴处进行，即使不太直接，也可在液压线路内进行压力测定。

注嘴压力探测比模腔压力探测的有效性较低，因为材料还得经过一段流道路线（或冷或热）。但是，注嘴压力探测具有某些优点，主要包括：探测在材料上进行；不需要对模具进行改造；模塑件上不留下任何痕迹。通过熔体压力控制（最好在模腔内进行），可避免在初始压力下造成充模过量（随後形成溢料）的风险。由此，可提高控制的有效性，避免材料烧焦，防止充模不足，缩短周期时间，增强重复性。

与模具压力探测不同的是，注嘴内探测还能通过调节反压而控制塑化过程。当接近注射的压力实际达到设定值并在材料注塑所需的时间内保持这一压力时，模具压力探测可实现转换。测定可直接进行，也可通过探针进行（如：压电传感器）。在模具内进行直接探测十分有效，唯一的局限性是会在模塑件上留下痕迹。间接探测往往受探针结构和间隙的影响，例如，公差过大会导致材料倾泻，致使探测准确性不足。