业务总部将搬至上海

年终岁末，在中国政府正在制定“十二五”规划之际，拜耳材料科技宣布，将在上海一体化基地扩大聚碳酸酯产能，计划建造一个年产能达20万吨的新设施，并将现有工厂年产能从20万吨提高至30万吨，使总量达到50万吨，从而成为全球最大的聚碳酸酯生产基地。

席尔肯首先对聚碳酸酯市场进行了分析。他说，聚碳酸酯是高性能有机材料，亚太区约占全球市场的60%，而中国又是聚碳酸酯增长最强劲的市场。全世界的市场增长主要靠亚太区推动，聚碳酸酯的年均增长率约6%，亚太区的年均增长率约为9%，而中国的增长率则在12%～13%。“这就是我们为什么要到中国发展，我为什么要搬到上海工作的原因”。

开发多种车用技术

聚碳酸酯的应用领域主要在消费电器、电子产品、汽车行业、及建筑行业等。“在交通领域，高透明度、高强度的聚碳酸酯材料不但可以使汽车减重，而且可以提高汽车的安全性。拜耳目前已将用聚碳酸酯替代玻璃的新技术引入中国，与玻璃相比可以减重40%，用在车辆内饰上还能进一步减轻车重，而且聚碳酸酯耐的候性更强，更加抗刮擦。传统汽车外，聚碳酸酯材料还可以用在所有的交通工具包括火车车厢上面，其中在电动车电池上的应用将是今后的一个方向。”

当记者问及要让中国大多数的汽车生产商能够接受聚碳酸酯材料，“最快”需要多长时间时，席尔肯笑答，在欧洲的一些乘用车上，已经使用了拜耳的技术。他判断，今后五年内，这一新技术将得到大量应用。席尔肯举例说，目前全球汽车的前大灯，95%都使用基于聚碳酸酯的技术。由于聚碳酸酯材料在设计上具有灵活性、创意性，再加上汽车车灯已设计成LED灯，可以使用更多的聚碳酸酯材料。不久前，拜耳在K展上首次展示了用模克隆聚碳酸酯制成的后挡板模块，这一带有集成后灯的完整单部件后挡板，通过设计师的灵活设计，使车辆得以“瘦身”。此外，拜耳还与客户合作开发了聚碳酸酯顶层天窗，可做出1.2平方米的大型部件。他表示，“中国现已成为全球最大的汽车生产和消费国，今年汽车生产总量预计可破1700万辆的世界记录。同时，中国政府高度重视节能减排，车身减重和研发新能源车是发展方向，使用高新能聚碳酸酯等材料与中国政府鼓励的战略性产业完全相吻合。所以，我们相信未来5年内，聚碳酸酯的车用技术将在中国得到大量应用”。

在华进行战略布局

席尔肯认为，虽然拜耳在中国建设了世界级的聚碳酸酯原材料基地，但仅仅这样是不够的，必须要介入到下游应用领域来延伸产业链。他进一步指出，“不仅仅是在汽车行业，拜耳开发的PC-ABS合金材料，符合中国电子、家用电器领域的行业标准，市场的需求量也很大。这意味着拜耳必须在这些地区拥有本地的创新能力。我们必须在当地建立自己的基地并设立技术中心，离市场越近越好。为了推动聚碳酸酯的应用发展，拜耳已宣布将在上海和另外三个城市建造5个客户配套设施，集中关注定制化生产和深加工，总投资约1.1亿欧元。其中包括在重庆建立一个聚碳酸酯色彩合成和设计中心。之所以选择重庆，是为了提高中国西部市场的响应速度，满足客户对聚碳酸酯和聚碳酸酯合金材料的结构及颜色的特定需求，为客户提供解决方案和定制化的服务”。

“实际上，拜耳的聚碳酸酯材料在2008年北京奥运会和2010上海世博会德国馆都有大量应用。未来10年，中国的城市化步伐将加快，建筑用聚碳酸酯市场也将十分巨大。”席尔肯说：“由于材料质轻且强度高，可用在体育场馆、建筑物的屋顶，与其他材料相比，其最大特点是不容易毁坏。最近，我们又开发了聚碳酸酯与聚氨酯材料的搭配技术，使复合材料具有良好的绝缘效果，还可提高抗紫外线、抗红外线性能。而且聚碳酸酯自身具有一定的阻燃性，拜耳通过加入添加剂，可达到更加好的阻燃效果。如已用在大型LED电视屏幕边框的聚碳酸酯合金的阻燃性就十分出色。

采访的最后，席尔肯称，全球已进入低碳发展新时代，高新材料将大有可为。拜耳聚碳酸酯业务如同一艘巨轮，将以上海为始发港，驶向金光灿烂的明天。