根据中国再生资源回收利用协会发布的《中国废旧纺织品再生利用技术进展白皮书》，废旧纺织品主要来源于生产和消费这两个环节。前者主要为生产过程中的边角料，除印染废布外的其他原料由于杂质含量少、物化等性能与原料相比变化少；后者为穿着过后丢弃的废旧服装，成份复杂。
据估算，中国每年产生的废旧纺织品可达约2000万吨，其中化学纤维约占70%。然而，目前中国废旧纺织品的再生利用率不到20%。
没有进行回收利用的废旧纺织品无非有两种传统的处理方式——焚烧或填埋，但这两种方式本身会对环境产生不小的负面影响。因而，如何能做到最大化的“变废为宝”将有助于扭转纺织服装行业在环境污染方面的声名狼藉。
由于氨纶和聚酯纤维的化学结构有一定相似性，传统的催化剂只能将二者同时降解，无法进行有效的分离回收。
成立于2020年的阿脒诺是一家专注于废旧纺织品循环再利用的高新技术企业。该公司的核心成员分别在国内外科研机构和企业有着十多年的服装纺织和材料化学行业从业经验。此次入围全球变革大奖的获奖项目正是阿脒诺初创以来一直致力于研究的Amino聚酯回收体系——将氨纶以及聚酯混纺面料进行分离和回收利用 。
Amino项目关键之处就在于成功研发出了仿生物酶靶向催化 ，可在温和的条件下将聚酯解聚成单体，并将氨纶成分完整地分离出来。而分解出的单体经过进一步提纯后，也能再聚合成聚酯，用于纺织纤维。
这个技术突破实现了一个世界首创：这是在世界范围首次成功实现将氨纶和聚酯纤维同时实现的完整分离并循环回收再利用。这不仅从实现了废旧纺织品循环再利用的目标，未来该技术实现产业化、规模化后，还可以进一步避免传统生产中有毒化学品对于生态环境的污染，并降低这两种纤维的使用成本。
氨纶不仅生产成本高，而且在生产过程中使用了大量高毒性异氰酸酯（MDI），对生态环境有相当的破坏作用。理想情况下，Amino聚酯回收技术的铺开能替代氨纶的传统生产方案，从而避免有毒化学品的大量使用。
与此同时，相较于传统氨纶生产过程中对水资源的大量需求，Amino聚酯回收体系可以做到无水的工艺流程，大大节省了水资源。
“目前对于纺织行业而言，为了达到国家碳达峰、碳中和的目标，绿色回收新技术的开发至关重要，也刻不容缓。Amino聚酯回收体系的循环再生技术完全可以帮助实现这一点。”阿脒诺公司CEO毛德彬说到。
根据纺织行业“十四五”发展纲要列出的几项指标，为了纺织行业用能结构达到进一步优化，到2025年，中国期望达到单位工业增加值能源消耗、二氧化碳排放量分别降低13.5%和18%，以及循环再利用纤维年加工量占纤维加工总量的比重达15%。
据阿脒诺目前实验室的初步测算数据，相较于传统生产，该项目体系产出的再生氨纶可以减少高达70%左右的二氧化碳排放，回收聚酯还可以减少约77%的二氧化碳排放。
而Amino项目之所以聚焦于聚酯纤维和氨纶混纺面料的回收，正是出于这两种纤维在日常服装生产中有极大的市场需求。据阿脒诺收集到的数据，2020年，全球聚酯纤维的消耗量在5700万吨，而氨纶的消耗量超过创纪录的100万吨，并以每年还继续保持高速增长。
与此同时，氨纶也具有相当高的经济价值，尤其在运动服和休闲服的生产中有巨大的需求量。除了纺织服装领域之外，氨纶的应用还延展到了生物医疗、汽车配饰等领域。
自2021年6月以来，氨纶纤维的价格已经飙升至大约每吨7万元以上，各种型号的氨纶纤维价格都处于直线拉升的状态。这不但创下了过去10年新高的价格，且与去年同期相比涨幅高达150%。另外，据国家统计局的数据，2020年在我国化纤行业利润总额同比减少15.06%的情况下，氨纶行业利润总额却同比大幅增加126.87%
对于服装企业而言，如果能以更低成本获得同样的纤维材料自然是一件好事。但环保可持续之所以在服装行业迟迟难以大规模铺开，正是由于多数回收循环项目的成本相当之高，还不如制造新面料更为划算。
而根据阿脒诺的测算，整个Amino聚酯回收体系未来产业化后的实际成本比氨纶或者聚酯纤维的传统生产更为经济。一方面，该体系使用的原料实际为废旧纺织品；另一方面整个反应流程的耗能和效率等方面都比传统生产有一定的成本优势。
虽然目前在欧美市场，大量再生聚酯纤维被用到服装行业，但这些再生聚酯纤维的原料来源大多是回收聚酯塑料瓶。与传统制造的新聚酯纤维相比，这些再生聚酯纤维的价格要高10-20%。
但随着欧盟关于纺织废物闭环发展的指令落地，大量瓶级再生的聚酯纤维将会被淘汰出纤维市场，而“从纤维到纤维”的可持续发展服装业指令，亦将推动欧美服装企业转向绿色低碳的再生聚酯纤维和再生氨纶纤维，这将给再生聚酯和氨纶带来广阔的市场。
据毛德彬透露，阿脒诺还在氨纶聚酯纤维混纺之上做进一步的延伸，Amino聚酯回收体系也正在进行棉、尼龙、羊毛与聚酯的脱色分离实验，初步试验下，分离后的聚酯组分和其他混纺纤维组分也可以闭环循环利用。
此外，阿脒诺正在进行的另一个项目是合成纤维脱色和染料回收，期望未来能降低印染材料的成本和污染情况。但Amino聚酯氨纶项目商业化推广的优先级还是排在上述种种发展计划之上。
“客观来讲，虽然对我们的技术有信心，但当我知道全球变革大奖大概收到3000份投递，只有五个项目能从当中脱颖而出的时候，我们其实是抱着试一试的心态。”毛德彬说到。
