改革开放以来，尤其2000年后，耐火材料行业在积极应对入世挑战的同时，适时把握入世机遇，在我国国民经济快速增长，特别是在钢铁、建材、有色等高温工业高速增长的强力拉动下，我国耐火材料行业实现了产销两旺、效益增长，产业结构调整取得了积极进展，国际竞争能力明显增强，行业的生产经营连年保持较大幅度的增长，主要经济技术指标屡创历史新高。到目前为止，我国已成为世界上名副其实的耐火材料生产、消费和出口大国。
计划经济时期，国家对耐火材料工业实行条块分割的管理模式，致使耐火材料行业在国民经济发展中没有形成一个完整的独立行业。改革开放以来，耐火材料行业打破了条块分割的管理模式。1990年10月，中国耐火材料行业协会正式成立，耐火材料作为一个独立行业在市场经济运行中发挥了其应有的重要作用。
三十年耐火材料行业发展的主要历程
高温工业产能、产量的高速增长，加大了耐火材料的市场需求，强力拉动了耐火材料产量的快速增长。
近三十年，是我国国民经济发展速度最快的一个阶段，高温工业各行业产能、产量快速增长。耐火材料的市场需求空间迅速扩大，强力拉动了耐火材料行业的快速发展。
三十年来，钢铁行业、水泥行业、有色金属行业、平板玻璃行业和化工、电力、陶瓷、垃圾焚烧等行业均实现了高速增长；同时，各高温行业产能的不断增加，基建投资力度的不断加大，基建工程用耐火材料需求量也不断增加。因此，耐火材料的需求空间不断扩大，需求量不断增长，给耐火材料行业提供了前所未有的发展空间。1990年全国耐火原料及制品产量为675万吨，到2007年达到4182万吨，比1990年增长519%，年均增长率为29%；2008年全国耐火制品产量为2454万吨，2019年比2008年略有下降，为2431万吨；2011年最高达2950万吨，2014年开始逐年下降。而耐火材料产量下降的主要原因：一是主要下游行业产能过剩，从2014年开始基建工程用耐火材料需求量快速减少。二是耐材产品质量的提高，耐火材料消耗量逐年降低。
中国耐火材料行业协会成立三十年来，耐火材料行业经历了市场经济初级阶段的艰难运行、民营企业发展壮大、结构调整成绩显著、产业集中度提高初见成效等，大致可分为以下3个阶段：
前十年（1990~1999年）：
20世纪90年代是耐火材料行业生产经营运行艰难的十年，是民营耐火制品生产企业异军突起的十年，是市场竞争异常激烈的十年。
中期十年（2000~2009年)：
20世纪90年代是民营耐火制品生产企业起步发展阶段，中期十年是民营耐火制品生产企业发展壮大的十年。2009年排名前15家企业中，民营企业占66.67%，前10家企业中民营企业占80%。
前10家企业销售收入总额为107.91亿元，其中民营企业占79.61%；前15家销售收入总额为136.95亿元，其中民营企业占75.90%。
近期十年（2010~2019年）：
近期十年，是耐材行业产业集中度提高较快的十年，这十年耐材重点企业通过自身发展和联合重组，企业规模迅速扩大，为行业产业集中度的提高做出了积极的贡献。
2008年，排名前10家企业销售收入仅为106.26亿元，约占耐火制品销售总收入的9.0%左右；2010年为142.28亿元，约占12%左右；到2019年达260.44亿元，约占22%左右，比2010年提高10个百分点，比2008年提高13个百分点。
耐火材料产品品种结构不断完善
高温工业的技术发展拉动了耐火材料的产品研发，产品品种结构不断完善。
建国初期，我国钢铁工业基本采用平炉冶炼技术、模铸的生产工艺，致使生产效率低下，能源消耗较高。
20世纪90年代以来，钢铁行业的"平改转、全连铸及二次精炼"技术的应用，是钢铁冶炼技术进步的重要标志。
--随着强化冶炼技术的发展，在20世纪70年代初部分钢厂新建一些炼钢转炉，但主体仍是平炉炼钢。当时，耐火材料确实"拖"了钢铁工业的后腿。宝钢一期投产后，转炉采用镁碳砖炉衬，初期炉龄为2000炉左右。溅渣护炉前最高炉龄为3800炉，溅渣护炉技术采用后，炉龄大幅提高。此后，镁碳砖生产工艺技术在全国推广，产能快速增加，保证了钢铁工业的生产需求。
--连铸比快速提升，促进了耐火材料技术进步。20世纪90年代初，我国炼钢连铸比较低，到1990年仅为22.3%（主要是宝钢和鞍钢），之后快速上升，2000年达到85.3%，2008年达到98%以上。
为保证宝钢二期工程和鞍钢工程配套，冶金工业部批准青岛耐火厂铝碳车间扩建项目，引进国外技术，以便实现铝碳质三大件国产化。该项目于1990年9月9日正式投产，当时全国铝碳质三大件实际产量不足1000吨。之后，三大件生产厂家快速增多，产能、产量快速增长。
到2000年，国内三大件厂家约20家左右，产量为3万多吨，到2019年三大件(含定径水口)生产厂家约60家左右（含外方独资、合资企业），产能近30万吨，2020年产量为23万多吨。
--随着钢材品种结构的不断调整，品种钢比例的不断提高，炉外精炼技术快速在钢铁行业普遍应用。在20世纪90年代初，我国钢铁行业炉外精炼用耐火材料同样主要依赖进口。在耐材生产企业及广大耐材科技人员的共同努力下，通过引进、消化、移植和创新，加速了国产化的进程。到目前为止，国内生产的炉外精炼用耐火材料完全可以满足用户需要。
--三十年来，除钢铁行业外，水泥、玻璃、有色金属冶炼、化工、电力、陶瓷等行业的技术进步，对耐火材料的品种、质量同样提出了新的要求。通过业内广大工程技术人员的共同努力，国内生产的耐火材料产品品种齐全，质量稳定，完全能够保证国内高温工业的生产运行。
出口贸易额逐年增长
改革开放以来，首先进入国际市场的是镁砂、矾土熟料等耐火原料。加入WTO以后，耐火制品快速跟进国际市场，为我国出口创汇做出了一定贡献。
我国耐火原料及制品出口贸易总额2001年仅为5.81亿美元，2005年突破10亿美元，2008年突破20亿美元，2010年突破30亿美元，2018年突破40亿美元，2019年出口贸易额为35.25亿美元，如果加上不定形耐火材料，目前出口贸易额应在40亿美元左右。
商业模式创新效果显著
2000年前后，武钢耐火公司在珠江钢厂、韶关钢厂开创了耐火材料总承包的商业模式并推广。目前全国大多数钢厂采用耐火材料总承包的商业模式。
整体承包的商业模式虽然有付款滞后的不利因素，但对整治、规范耐材市场秩序和产业集中度的提高起到了积极的推动作用。
整体承包的商业模式对耐材生产企业的产品质量、品种和设计、施工、维护的配套能力等要求极高，势必导致市场向大型优势企业转移。
大型企业承包合同签订后，由于受产品品种限制，必然选择一些中小企业产品予以配套，又形成了一种新的合作模式，从而逐步增强大型优势企业的市场话语权。
整体承包助力吨钢耐材消耗的降低。承包企业自主选择耐材品种和质量，优化配署，延长炉衬使用寿命，降低吨钢耐材消耗，从2000年的20kg/吨钢降至目前的15kg/吨钢左右，取得了良好的企业效益和社会效益。
积极推进智能制造、绿色发展
在国家相关政策的引领下，耐火材料行业内诸多重点企业走出了一条节能、环保、智能制造的绿色发展之路，投巨资建设了节能、环保的智能生产线。
到目前为止，耐材重点企业践行绿色制造理念业绩突出，有8家耐材企业入选工业信息化部第五批"绿色制造企业名单"，同时有4家生产企业被评为生态环境部重污染天气重点行业应急减排措施分级管控的A级企业，近20家被评为B级企业。
近年来，随着国家环保整治力度的不断加大，耐材生产企业快速加深理解并付诸实施。到目前为止，全国耐材主产区重点企业均在烟尘治理方面投巨资、上措施，并取得了明显效果。
（来源：中国冶金报）
