水泥窑用耐火材料的技术现状
改革开放以后，我国引进了国际先进技术，分别在冀东、宁国、柳州等水泥企业建设了新型干法水泥生产线。新型干法水泥生产线所需的8类20多个品种的耐火材料全部需要进口。以1984年的价格为例，每进口1台窑要花费200多万美元购买2300多吨耐火材料；投产以后，每年还需花费50万美元去采购耐火材料。因此，如果不能解决水泥窑用新型耐火材料的国产化问题，势必花费大量当时稀缺的外汇资源。这样，不仅增加新型干法水泥的生产成本，还会影响到整个国民经济建设。所以，“六五”至“九五”期间国家重点科技计划支持了新型干法水泥窑用耐火材料的研发。
中国建筑材料科学研究总院承担了这些国家科研项目，通过科研攻关，研究并解决了新型干法水泥窑用耐火材料的一系列技术问题，成功制造了直接结合镁铬砖、方镁石镁铝尖晶石砖、低铬、无铬碱性砖、抗剥落高铝砖、复合碱性砖、系列耐碱砖、系列耐碱浇注料、低水泥耐火浇注料、硅酸钙板和系列高强隔热砖等几十种新型优质耐火材料。研制出来的新型耐火材料在国内外几十台水泥预分解窑得到了成功应用。随后，一些企业利用国家贷款建设了新型优质耐火材料生产线，形成了配套供货能力，基本解决了水泥窑用新型耐火材料生产的国产化问题。由此，奠定了我国水泥窑用耐火材料行业发展的基础，有力地支持了我国水泥工业步入快速发展的轨道。
近年来，水泥窑用耐火材料又有了新的发展，国产耐火材料已经具备全面替代进口耐火材料的能力。一方面，国家加大了对传统产业科技进步的支持力度，将“水泥窑用环境友好碱性耐火材料”、“无铬碱性砖万吨级规模制备”和“水泥窑窑用长寿命、多功能系列不定形耐火材料”列入国家“863”科技项目。另一方面，一些中资耐火材料企业大量采购先进装备，通过提升耐火材料制造水平，大幅改善了耐火材料的质量。
水泥窑用耐火材料的市场分析
从1984年以来，我国水泥产量已连续20多年位居世界第一。目前，我国水泥的产量已占世界总水泥产量的6成左右。如果达到正常管理水平，新型干法水泥窑的耐火材料单耗约在0.30kg/t左右。但是，由于一些企业的管理水平有待提高，耐火材料的品质也有待改善，估计目前全国水泥回转窑用耐火材料单耗约在0.55kg/t的水平。其中，碱性耐火材料约0.35kg/t，铝硅质耐火材料约0.20kg/t。若全国水泥回转窑熟料产量以12亿吨计，年需耐火材料66万吨，其中碱性耐火材料约40万吨。所以，水泥窑用新型耐火材料尚有很大发展空间。
水泥窑用耐火材料的发展前景
随着我国工业化、城镇化的发展，建材工业面临良好的发展机遇，耐火材料行业也将受益。但是，耐火材料的生产模式必须改变，要限制规模小、装备差、产品质量低、浪费资源和污染环境的耐火材料企业，鼓励那些拥有自主知识产权、工艺先进、装备精良，整合能力强的企业发展。面对新的形势，耐火材料企业要努力做好以下工作：
提高配套技术水平和综合服务能力：因生产条件不同，不同新型干法水泥窑对耐火材料有不同的要求。为了最大限度地满足水泥窑高产、优质、低消耗和长期安全运转的要求，耐火材料企业除了要生产品质优良的耐火材料产品之外，还需提高耐火材料配套水平，为客户提供更加周到的售前、售中和售后服务。
加快行业整合，提高制造的集中度：中国的耐火材料行业要尽快提高集中度，改变“小、多、散”的现状，形成以具有国际竞争力的大集团主导行业的局面。因此，中国的耐火材料行业要加快淘汰落后生产能力的步伐，鼓励耐火材料组成若干大型集团。只有进行重组，才能扩大企业规模；只有增大了企业规模，才能获得规模效益；只有具有了效益，才能更快发展技术、更新装备和赶超世界先进水平。
搞好节能减排，发展绿色耐火材料产业：为发展低碳经济，耐火材料企业要提高技术水平，采用先进装备，使用清洁能源，尽量减少生产过程中对环境的污染，为客户提供品种齐全、性能稳定的新型优质耐火材料产品。与此同时，耐火材料企业还要开发废旧耐火材料综合利用，生产过程中余热利用，增加不定形耐火材料的份额，大力发展无铬碱性耐火材料，为解决水泥工业六价铬污染的问题做出贡献。
放眼全球，提高企业国际竞争力：我国的水泥窑用耐火材料由大量进口到基本自给，大大降低了企业采购耐火材料的成本，推动了水泥工业的发展。目前，我国的一些大型耐火材料企业已经具备与发达国家竞争的能力。我国的耐火材料企业要更加积极地参予国际竞争，争取获得更好的业绩。近年，国产耐火材料不但被东南亚、中东等地的发展中国家广泛应用，也大量出口到欧美等发达国家。
面对未来，中国耐火材料企业应该在不断提高产品质量和服务能力的同时，培养国际化经营管理人才，逐步开拓国际市场，为提高我国在世界市场的影响力做出贡献。我们坚信，中国的水泥窑用耐火材料行业必将拥有更加美好灿烂的明天。
