国际模具巨头芬兰贝尔罗斯公司投资建设的深圳模具制造厂不久前正式投入使用，该厂完全按照欧美标准建造，首期投入6000万元人民币，主要为电信、保健、电子和汽车等行业提供高端模具产品，同时具备测试及验证能力。

日前在浙江黄岩举办的中国模具基地产业升级论坛上，有关专家提醒，洋模具巨头加速进军中国市场的新一轮战役已经发动，本土模具工业因“先天不足”而危机凸显。在与洋模具的“近身竞争”中，本土模具工业亟须加快技术品牌升级。

有关部门统计资料显示，去年以来发达国家的模具企业向我国转移呈加速趋势。去年5月，日本排名第一的汽车模具制造商富士工业技术株式会社与三井物产株式会社共同组建的三井富士汽车模具有限公司在山东烟台正式签约落户；美国科尔亚洲公司与我国东风汽车模具公司合资建立“武汉东风科尔模具标准件有限公司”，科尔亚洲公司占63%股份。去年7月，日本从事模具生产的ab公司首次与我国台湾地区个人电脑外围设备厂商同赴上海设厂，生产鼠标及移动电话模具产品。欧盟、韩国、新加坡的模具企业也密集组团来我国考察，寻求进驻区域和合作伙伴。“模具制造是一切制造之首，被誉为‘工业之母'。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%至80%的零部件都要依靠模具成形。”中国社会科学院工业经济研究所王钦博士接受记者专访时分析说，目前世界制造业生产基地加速向我国转移，我国制造业又正迈入向高端升级发展阶段，对优质精密的模具需求将不断上升。发达国家模具巨头继上世纪90年代中期外资模具进入中国之后再掀投资热潮，目的正是为了抢占先机，将使我国本土模具工业面临国外先进技术和高品质制品的“近身挑战”，国内生存空间将受到挤压。

专家分析说，本土模具工业发展过程中已凸显“四个瓶颈”：

一是产品低端，以中低档为主，同质化现象严重。大型、精密、复杂、长寿命高档模具制造能力严重不足，每年我国需要大量从国外进口。据海关统计，2004年我国进口模具达18亿美元，主要是较高档的模具。

二是技术落后，技术人才短缺。统计资料显示，本土模具企业每个职工平均每年创造模具产值约合1美元左右，而发达国家一个模具从业人员平均创造产值约达20万美元。在国外，模具企业中技术人员所占比重在25%至50%左右，而本土模具企业这一比重不足5%。

三是管理粗放化。本土模具企业大都是中小企业，许多模具企业至今沿用作坊式粗放经营管理模式，在模具交货期和成本、质量控制方面问题层出不断。

四是标准低下，模具标准件水平低。目前发达国家模具标准件使用覆盖率一般为80%左右，而本土模具企业仅为30%左右。发达国家模具制作普遍实行“无纸化”，模具师靠电脑设计，产品加工也就是向电脑输入数据，进行模具开发。

此间专家提醒，当前模具工业凸显向高速度、高精度、高性能方向发展的新趋向，在发达国家模具企业“近身竞争”下，本土模具工业必须加快技术品牌升级步伐。中国人民大学经济学院韩小明教授建议，专业技术含量愈益成为模具工业核心竞争力的重要内容，本土模具工业应加快培养专业人才，进军高档模具市场，提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平，大力发展快速制造成形和快速制造模具技术。中央财经大学商学院副院长崔新健认为，实现信息化、数字化管理是本土模具企业必须补上和加强的一个重要环节，企业要积极建立自己的网络信息系统，对市场需求做出最迅速的反应。国家发展和改革委中小企业司顾强处长分析说，深圳模具企业主要分布在松岗、公明、石岩、龙华、坪山等镇、村内，企业间缺乏协作，产业链的各项资源很难合理配置。政府应引导模具产业加速整合，从产业个体竞争向产业集群竞争转变，促进模具产业集群内的企业在共同品牌和标准下“集体产销”，打造模具区域品牌。