（二）财务管理比较：成本优势盈利好，资产效率待提升
1、成本优势高毛利，重视研发拉升盈利。
我国玻纤行业的发展具备很大的资源优势，如石英砂保有储量为13.5亿吨，叶腊石已探明储量5500万吨。中国玻纤行业人力成本占产品成本的5%-6%，而在美国这一比例大约为25%-30%。综合来看，中国玻纤企业的综合成本要比国外企业低。正是这一成本优势使得中国玻纤和长海股份的毛利率均高于老牌玻纤公司OC，特别是中国玻纤近三年毛利率迅速增长，2011年已赶超PPG。
另外，由于我国玻纤产业起步晚，所以相当重视科研投入，特别是后起之秀长海股份，近三年研发支出占收入比重平均3.8%，位于四家玻纤企业之首。成本优势加上科研投入使得我国玻纤企业成长潜力巨大，净资产收益率2011年超过了OC。
2、期间费用压缩有空间，资产运作效率待提升。
从总体期间费用的控制效果来看，OC最低，近三年均在12%左右；而中国玻纤因为业务多在上游的玻纤纱，粗放式管理致使期间费用的控制力度尚待提高。分项来看，在管理和销售费用率方面，OC仍然最低，而PPG可能因为多元化全球化的业务特点费用率最高；而财务费用率与资产负债率紧密相关，中国玻纤央企背景的优势使其可以充分利用财务杠杆，以降低资本成本，财务费用也较高。
从营运能力看，PPG和OC的总资产周转率明显高于中国玻纤和长海股份，说明中国玻纤企业在加速资金回流，提高运作效率上仍有待提升。
（三）市场估值比较：国内玻纤估值高，经济影响波动大
从2008年以来市场估值来看，无论从公司绝对估值还是相对大盘估值来看，中国玻纤和长海股份的市盈率均高于国外同行OC和PPG；从纵向对比来看，中国玻纤和长海股份的市盈率变动较大，在2011年玻纤景气时估值一度冲到90倍，是同期行业市盈率的7倍。目前中国玻纤和长海股份的市盈率大致在20-30倍，而国外OC和PPG的市盈率大致在15倍左右。
从市净率来看，无论绝对值还是相对估值依然是中国的玻纤公司估值较高，且波动较大；在经历了从2009年末走出金融危机的上涨行情后，2012年起大幅下跌，目前已处在近4年历史低位，中国玻纤和长海股份的市净率目前已低于PPG，但仍高于OC。
国际对比的启示
（一）产业联盟贯全局，提升管理效率高
根据前文分析，玻纤产业主要由玻纤、玻纤制品和玻纤复合材料串联而成，整个行业具有如下特点：
一是产业链条长。从玻璃原料选择配制到高温熔化成形，制成不同类型的玻纤纱，再经过纺织加工成多种组织结构的制品，最后玻纤纱或制品经过复合材料加工工艺制成特定功能的复合材料制品。整个过程环节繁复且工艺性能差别较大，除了OC等国际玻纤巨头外，很少有企业能从头到尾全链生产。
二是于下游应用广。由于复合材料最终制品是可设计的，具有特定的功能性。而它的功能性是取决于下游应用要求，即需求决定了复合材料的成型工艺和材料性能，不知道做什么用就难确定生产什么类别的玻纤纱。
正是以上两点决定了我国玻纤企业要一方面要努力向国外巨头学习，或如中国玻纤一样自上而下，或如长海股份一样自下而上，最终目的均是打通全产业链，从而降本创收，增强应对下游需求的灵活性，其关键点在于用国际化的高标准不断提高管理水平，提升生产效率。
另一方面，应当看到上下游壁垒的差异性导致的管理方式的迥异，对于单个企业，短期内要将粗放式管理和精细化管理模式二者融会贯通，打通全产业链着实不易。这就使得产业联盟的方式在当下更为现实易行。事实上，欧美玻纤及复合材料的兴旺正是产业联盟的助力，以欧洲为例，2000年成立的欧洲热塑性复合材料同盟“EATC”，现有成员21个，包括原材料供应厂商、设备供应商、半成品生产商、模塑商、制品生产商研究机构和大学。而我国目前于玻璃纤维、塑料及制品归口不同工业管理部门，制品企业多散小，技术力量不足，所以跟不上欧美的开发步伐，产品仍以注塑PP、PA、PET为主，缺乏高端PRTP的研发生产。
因此位于各个环节的玻纤企业要加强彼此合作，首先定位好自己在产业链中的位臵，不断提高竞争力，着眼整个产业链的提高，既要最大限度的满足下一环节的要求，还要不断提出对上一环节的进步要求；其次对比较大的技术改造可以选择多环节协调进行，建立产业链内的战略联盟；最后还要主动和终端应用领域合作，不断开发新的市场空间，满足个性化需求，实现由下到上的行业增长驱动力。
（二）技术升级高端化，复合材料外延宽
由于玻纤行业产能从欧美转向亚太特别是中国的趋势已经比较明显，如何实现量变到质量的飞跃就要依赖技术的不断升级。一方面要继续淘汰落后技术装备，加快自动化生产装备的制造、工业化作业的过程控制、高品级原辅材料的生产等技术工艺的研发，提高生产效率，贯彻节能减排；另一方面则在产品研发上要不断创新，具体表现为：
一是加快发展上游高性能玻纤，选择综合性强、性价比好、应用前景广的纤维成分，长期坚持改进、推广和扩大，从而提升产品附加值，从国内外高性能玻纤产量及占比中，我们不难发现，虽然近些年国内高性能玻纤迅速增长，但整体产量及占比均远低于国外水平。根据玻纤业协会的预计，2020年中国高性能玻纤产量将达到100万吨，占所有玻纤产能的25%。
二是扩大中游玻纤制品的种类，充分吸取国外OC、PPG等龙头企业的技术优势，针对应用产品和生产工艺的不同，从玻纤品种、相应浸润剂和织物结构等多环节开发应用技术，争取在织物和无纺织物两大领域平衡发展，强化玻纤产品的深加工，扩大玻纤制品的品种类别。
三是拓宽下游玻纤复合材料的应用领域，大力发展热塑型增强玻纤复合材料。一方面扩大提高玻纤新型建材（节能、防火、防水增强等）领域的应用，面对量大面广的新型建材，要注重突破织物处理技术，不断提高耐候耐湿耐火及环保强度的功能，提高性价比。另一方面也要配合扩大玻纤复材的下游应用，在海水淡化、新能源利用以及烟气脱硫等新型领域开拓市场，提高热塑型增强玻纤的产量比例。
（三）产品服务互助益，个性定制盈利旺
近年来我国在玻纤行业的创新从未停止，一些龙头企业如中国玻纤和长海股份的高端产品在技术性能上也基本与国外玻纤厂商不相上下，畅销海外。然而相对于国外OC和PPG这样的老牌玻纤巨头，我国玻纤企业始终面临同质化程度高，品种质地相近，难以形成自身独特的核心竞争力。关键问题就在于我国的玻纤生产还是以厂商供给为主导，未能对下游需求的变动及时反应。而OC和PPG产品+服务的“解决方案”式销售无疑给中国玻纤企业提供很好的借鉴学习。
企业根据用户对产品的应用方向提出“解决方案”，包括推荐材料、进行材料的改性、配套提供并指导客户如何合理使用，从而充分满足用户的个性化需求，既可以最大化挖掘盈利增长点，更是区别于同行企业，形成独立的核心竞争力。对此我国玻纤企业应该大力学习，根据用户要求个性化服务，开发一整套解决系统，以产品支撑服务，以服务拉动产品，最终带动整个行业的前进。（金融界）
