（二）我国玻纤成长：后发优势快发展，上游转移量第一
1、起步（1950-1980年）。
1958年，上海用陶土质坩埚生产出成束玻璃纤维，这标志着我国玻璃纤维工业的诞生。60年代初，为了满足国防和军工需求，我国采用前苏联技术建成了10多个大中型玻璃纤维企业，其拉丝工艺均为坩埚拉丝球法，使用的浸润剂为石蜡型浸润剂。落后的工艺显然无法满足玻纤生产专业化、规模化的需要，而浸润剂原材料研发的制造瓶颈，更使得我国早期玻纤产品停留在低端水平，高端玻纤依赖进口。
2、发展（1980-2007年）。
改革开放政策推动了我国国民经济和社会的巨大进步，作为新兴工业的玻璃纤维也在这一动力推动下，得以突飞猛进的发展。1986年重庆市玻璃纤维厂在国内首次引进国外先进技术直接法拉丝（电熔窑），1990年珠海玻璃纤维有限公司从日本引进年产4000吨无碱玻纤池窑拉丝生产线全套技术，可以说到90年代，我国玻璃纤维工业有了很大发展，部分产品己接近或达到世界先进水平。1997年，我国引进的第一条万吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线在山东泰安建成投产，1999年重庆国际复合材料公司自行设计的具有自主知识产权的7500吨/年玻璃纤维池窑生产线建成投产，这标志着我国玻璃纤维工业技术结构、产品结构调整取得显著成绩。通过改革开放30年的努力，我国玻纤2007年产量已达160万吨，位列世界第一位。
3、繁荣（2007-2011年）。
我国玻纤行业的发展具备很大的资源优势，如石英砂保有储量为13.5亿吨，叶腊石已探明储量5500万吨。中国玻纤行业人力成本占产品成本的5%-6%，而在美国这一比例大约为25%-30%。综合来看，中国玻纤企业的综合成本要比国外企业低。随着国外厂商的不断入驻以及国内厂商的快速发展，中国的玻纤纱产量占比从2000年的不到10%逐年上升，2011年已经高达54%，成为名符其实的玻纤纱第一生产大国。
4、量变到质变，全面提升行业竞争力（2012年起）。
“十一五”期间，我国的玻纤纱和玻纤复合材料的累计产量分别达到1553和1479万吨，“十二五”期间，行业形成的共识是要继续调整升级，重点从量的增长转移到提高质量、效率，深度加工制品，更要加强应用开发，要把它作为企业研发中心的重要任务之一。
近日，工信部发布《玻璃纤维行业准入条件（2012年修订）》（征求意见稿）。相比于2007年发布实施的《玻璃纤维行业准入条件》来看，2012新版在企业生产布局、工艺与装备、能源消耗、环境保护和产品质量等领域全面提高了了行业的准入门槛，从中不难看出中国玻纤行业从量变到质变转型的决心。
（三）发展路径异同：政府发力促发展，下游需求待开发
从国内外玻纤行业的发展历程来看，中国的玻纤行业比欧美起步晚了近20年，但通过国外引进、国内攻关和技术创新相结合的方式，充分利用后发优势，截止到2010年，我国玻纤企业有200多家，其中池窑拉丝企业20家，玻纤深加工制品企业100多家。和国外类似，中国的玻纤发展主要靠龙头企业主导，表现为较高的行业集中度，全世界玻纤的生产主要集中在六家企业，OCV，PPG，JM，中国玻纤，重庆国际和泰山，总共占据了83%的市场份额，其中中国三家龙头企业国内市场占比74%，与国外三大巨头90%左右的市场份额差距不大。
但与国外玻纤发展完全依靠民营企业自身力量不同，中国的玻纤成长离不开国家政府的大力推动。早在1956年国家就制定了第一个玻璃纤维工业发展规划；1964年成立南京玻纤研究设计院，负责全国玻纤行业的科研、设计和生产；“八五”、“九五”计划明确将池窑拉丝法的攻克列为建材行业的重点项目。除了依赖科研院所的技术攻坚，我国政府对玻纤行业的支持还表现为对玻纤生产企业的资金扶持，具体表现为：在上游玻纤纱领域，主动设厂投产，国内三大玻纤巨头中中国玻纤和泰山玻纤具有央企背景；而在下游玻纤制品及复合材料领域，由于中小厂商众多，主要表现为对于技术创新的政府补助，以长海股份为例，近4年的政府补助累计约1100万元。
从行业发展现状来看，整个玻纤产业链上，上游玻璃纤维的产能转移要快于玻纤制品。中国的玻纤纱产量占全世界玻纤纱产量的比例，从2000年的不到10%逐年上升，2011年已经高达54%，上游玻纤纱产能转移已经完成了2/3，而下游玻纤制品由于技术壁垒及下游应用领域的待开拓，转移只有1/3，目前中国玻纤深加工的数量只有全球的37%。
而从行业协会对2010年我国玻纤及制品的进出口情况统计中可以发现，目前我国的玻纤出口量已远超进口量，但从单价来看，明显进口玻纤及制品的价格要高于出口商品，说明我国玻纤产业技术仍然落后国外，产品普遍低质廉价，高端产品缺乏竞争力；从进出口种类来看，基本差距不大，但玻璃纤维明显更倾向进口，且该品种进口单价几乎是出口单价的2倍，表明我国对于高端特种玻纤的需求仍依赖进口，产业结构有待升级。
从行业发展的驱动力来看，国内的下游需求仍待开发。从我国与欧美下游玻纤需求来看，建筑是公认的玻纤需求拉动力，但就具体建筑材料来看，我国的玻纤普及率仍较国外有一定差距。例如欧洲玻纤建筑防水材料占建筑防水材料总量的50%以上，美国高达80%，在我国这一比例不足30%；而玻纤在建筑中还可以用于石膏贴面，相比传统的纸面具有强度高、防潮、防火等性能优势，目前我国石膏板人均消费量仅为1.3平米左右，远低于美国10平米/人的水平，未来增长空间巨大。
就交通和电子电器而言，由于电子产业基本已完成向中国的转移，所以以覆铜板和印制电路为用途的玻纤需求在国内占比较大，而交通运输包括航空航天以及轨道交通，二者都属于新兴玻纤应用领域，对玻纤及其制品的质量要求也较高，随着我国城镇化的不断推进，未来需求仍待开发。
另外是大众消费领域，欧美消费对玻纤的需求占比约为7%-10%，主要是用在运动器材、小家电以及泳池船艇等领域，对于中国而言，相较工业市场，居民消费尚属空白，随着人们生活质量的不断提升，必将拉动消费类玻纤的需求启动。
综合发展路径、发展现状以及发展的驱动力，我们总结了中国玻纤行业与国外相比的优劣势：（如图）
中外玻纤企业比较
梳理中外玻纤行业的发展史，玻纤产业的每一次进步都离不开龙头企业的推动，目前，玻纤制品及复合材料领域的大型生产企业有OC、PPG、Johns-Manville、Ahlstrom等，其中前三家均在美国，后者来自荷兰，而前两大玻纤巨头OC（中文名欧文斯科宁）和PPG均已在纽交所上市。而从国内来看，上游玻纤纱基本被中国玻纤、泰山玻纤以及重庆国际三家垄断；而下游制品和复合材料则相对分散，除中国玻纤等三家外，还有长海股份、河北金牛、常州天马、中材金晶等众多中小厂商。为了便于比较，我们选取了中国玻纤和长海股份作为国内玻纤龙头的代表，与国际巨头OC和PPG进行产品结构、全球化程度、财务管理以及市场估值四个维度的对比，为未来中国玻纤企业的发展指明方向。而之所以选择这四家公司，基于以下几点：
球玻纤行业产值至少增长四倍以上。
首先，OC和PPG作为国际前两大玻纤厂商，分别于1938年1952年相继涉足玻纤及玻纤增强复合材料领域，能充分反映欧美玻纤业的发展轨迹；而中国玻纤作为中国第一、全球第二大玻纤纱大户以及国内短切毡的龙头，国企的背景使得行业大佬地位无可撼动；长海股份虽然规模较小起步较晚，但充分发挥民企灵活敢拼的优势，目前在玻纤制品湿法薄毡和玻纤复合材料复合隔板领域已占据全国第一的市场份额。
其次，中国玻纤和长海股份的成长轨迹和业务重心各具特色。中国玻纤是国企背景，具有天然的资源和资金优势，走的是从上游玻纤纱向中下游玻纤制品和玻纤复合材料纵向发展的道路；而长海股份作为民营企业，着力发展中下游制品和复合材料，近年来虽也新建玻纤生产线，但目的在于满足原料自给，未来业务重点仍是依靠技术拓宽产品线，致力横向发展。二者共同代表了中国玻纤上下游产业的特色。
最后，OC、PPG、中国玻纤和长海股份均为上市公司，信息相对透明，更利于比较分析，可互为市场估值的参考依据。
（一）产品结构比较：宽度深度待延伸，产品服务齐上阵
1、宽度对比：国外产业链品种齐全，国内上下游割裂一端独大。
从产品线的宽度来说，OC的品种最为齐全，涵盖玻璃纤维、玻纤制品及玻纤复合材料整个玻纤产业链。PPG虽然在玻纤复合材料上品种不多（主要是长纤维热塑性塑料），但在玻璃纤维和玻纤制品两块，基本品种均已覆盖，既有玻纤织物，也有连续毡等较为高端的玻纤无纺织品。而就国内企业而言，上下游割裂比较明显，中国玻纤明显以玻璃纤维和玻纤制品为主，其中又以纱制品品种较全，而无纺织品仍停留在技术难度较易的短切毡上，织物则几乎很少涉及；长海股份则以玻纤制品和复合材料为主，集中在纱和毡两类。
相较国外玻纤企业OC、PPG完整的玻纤产业链条，国内玻纤产业链割裂的格局源自玻纤行业上下游壁垒的差异。根据前文所述，上游玻纤纱属于资金密集型，拼的是规模效益，央企由于天然的资金和资源优势而助益良多；下游玻纤复合材料则表现为应用领域较为分散，众多的细分市场对精细管理提出了很大挑战，也依赖技术升级，更适合灵活创新的民营企业。
但需要指出的是，产业链的完整一方面可以大大降低原料采购成本（估算自产价比外购价低20%），使公司的盈利能力得到显著提升；另一方面，在宏观经济形势不明朗的情况下，产业链一体化可使公司的抗风险能力大大加强，因此如何打通产业链上下游，将资金密集的粗放式管理与技术密集的精细化管理融为一体，仍是我国玻纤企业未来努力的方向。
2、深度对比：技术优势国外产品高端化，国内复合材料有待创新。
从产品线的深度来看，OC和PPG利用先发优势，通过技术研发不断开发新型产品，事实上，通过OC公司的玻纤创新史就能基本折射近代玻纤工业的发展：
作为高端玻纤产品，高性能玻璃纤维基本可以分为高强高模玻纤、耐腐蚀玻纤和低介电玻纤三大类。除了OC在这一领域引领行业潮流外，近年来我国主要玻纤巨头也纷纷研制出类似新品，但目前我国高性能玻璃产量占总产量比重仅6%，远远落后于国外37%的水平，这导致我国在新能源等领域所需的高性能玻璃纤维绝大部分从国外进品，占比达到60%。
不仅上游玻璃纤维缺少高端产品，在下游玻纤制品和复合材料来看，相较国外龙头，国内企业在数量和质量上都还有差距。就制品而言，中国玻纤和长海股份都缺少玻纤织物，而擅长的无纺织品仍以短切毡和湿法薄毡为主，连续毡等高端产品尚在研制。
就复合材料而言，国外一般分为增强热固性塑料用玻纤增强材料（FRSP）、增强热塑性塑料用玻纤增强材料（FRTP）、增强沥青用玻纤增强材料和玻纤纺织材料，其中玻纤增强材料约占70%-75%，玻纤纺织材料占25%-30%，而我国玻纤增强材料仅占30%，并且除用作传统的FRSP、FRTP、CCL等增强基材外，其它玻纤织物及玻纤毡延伸制品规模较小。例如OC的非织造技术部有一系列用于地板、地毯、石膏板等外用制品的增强材料，而国内仅长海股份在此领域有所涉足（复合隔板和贴面毡），但在质量和产量上仍与OC有所差距。
3、广度对比：国外产品+服务打包出售，国内期待多元化。
在OC增强材料部的业务中我们发现公司巧妙的将一系列下游应用领域相近的产品打包，配以咨询设计等服务，形成了全新的汽车和通讯解决方案。这种产品+服务的组合销售模式以产品为支撑，服务为卖点，极大的满足了客户的个性化需求，延伸了玻纤产品线的广度，有效挖掘了新的盈利空间。同样地，PPG玻璃纤维工程强调向客户提供定制化的解决方案，以满足不同的生产需求。
事实上，不仅OC的复合材料主营玻纤产品，另一业务部门建筑材料（主要是屋面材料和隔热材料）的保温吸声隔热等系统中大量使用的玻璃棉就是一种基础玻纤制品。2011年公司的利润贡献中，建筑材料占比64%，复合材料36%，公司以玻璃纤维起家，通过相关多元化延伸其他领域，成为是世界建筑材料和玻璃纤维复合材料领域的领先者。而PPG则从平板玻璃起家，到玻璃纤维再到各种涂料及化学光学制品，2011年玻璃事业部盈利贡献仅为7%。
与之相比，国内的玻纤企业尚专注于单种产品的研制与销售，缺乏配套的设计服务，很容易造成同质化较高的局面，难以形成核心竞争力；而且单一的玻纤产业，易受市场环境影响，缺乏对于行业景气风险的转移。
