记者从昊华宇航化工有限责任公司看到了一组令人欣喜的PVC装置运行数据：采用该公司自主研发的变压吸附产品气净化技术后，每吨PVC的氯化汞触媒单耗由1.5千克降至1.2千克以下，年减少汞触媒消耗150余吨，按触媒吨价6万元计算，年增加经济效益900余万元。
据记者了解，目前国内PVC企业普遍采用变压吸附技术回收氯乙烯分馏尾气中的氯乙烯和乙炔气体（俗称产品气），使净化后的气体达标排放，此举既满足了环保要求又降低了生产成本，具有较好的经济效益。但变压吸附装置运行一段时间后，普遍会出现氯乙烯和乙炔等产品气夹带吸附剂现象，由于产品气被回收到氯乙烯转化器前段，这些白色粉末极易吸附在转化器触媒上层，堵塞气流通道，造成转化器阻力上升，影响装置正常生产。
据昊华宇航副总工程师王松波介绍，从2007年5月起，他们分别在3套PVC生产装置中采用了变压吸附装置。运行一年后，不同程度地出现了产品气夹带白色粉末、堵塞转化器的问题。为保证正常生产，该公司被迫频繁停运转化器，清理白色粉末。据统计，过去每月平均要对转化器前段抽触媒25次，每次更换触媒375千克，每年多消耗氯化汞触媒22.5吨。以年产10万吨PVC生产装置为例，每吨PVC触媒消耗最高达到1.6千克，远远高于国内平均水平。
为解决这一难题，该公司去年8月份组织技术人员进行攻关，成功研发出加压吸收净化VCM变压吸附产品气技术，使抽触媒次数由过去每月25次降到每月4次，达到了稳定生产、减少触媒消耗的目的。
在具体改造过程中，昊华宇航公司在精馏变压吸附产品气至转化器前增加了填料吸收塔、填料分离器和罗茨风机。通过罗茨风机加压将产品气送入填料吸收塔底部，与一次水充分接触后再进入填料分离器脱除水雾，保证净化气含水量达标。最后将产品气与氯化氢混合后送至-35℃盐水深冷脱水装置，保证进入转化器的产品气含水量低于0.06%。
王松波告诉记者，加压吸收净化变压吸附产品气技术在国内同行业尚属首创，目前他们正在组织技术成果鉴定并申报国家发明专利。
