作为一种能节材代木的新材料，经过十几年的自主发展，木塑复合材料正逐步发展成为一个新兴产业。特别是在节能减排力度不断加强、循环经济发展势头正劲的“十二五”期间，具有原料资源化、产品可塑化、环保可再生等优势的木塑复合材料产业，顺应了可持续发展的大趋势，凸显出越来越大的发展潜力。
记者在近日的采访中了解到，同许多新兴产业一样，木塑复合材料产业目前也面临着发展初期的种种困境，产品品种少、标准不完善、海关编码缺乏等因素，对产业的发展形成了掣肘。要想塑造产业的未来竞争力，木塑复合材料产业还有许多问题需要解决。
新应用领域亟待开拓
木塑复合材料是一个舶来品，20世纪90年代末从北美引入中国。这种材料不仅在性能上集合了木材和塑料的双重优点，更重要的是低碳环保特征显著。研究数据显示，使用1吨木塑材料，相当于减排1.82吨二氧化碳，减少1立方米的森林砍伐，节约80桶原油，节约11吨标准煤。
正是由于具有上述特点，木塑复合材料早在“十一五”期间就受到了高度重视。2008年，木塑复合材料首次在北京奥运会上亮相，打出了一张靓丽的公众名片。之后，木塑复合材料又在上海世博会、广州亚运会等大型公众活动中频频出现，一次又一次地向世人展示了这一新材料的风采。这些示范作用，极大带动了木塑复合材料产业在中国的发展，同时也引起了国家相关管理部门的重视。“十一五”以来，木塑复合材料产业中有60多个项目获得了相关部委的支持。
记者从中国资源综合利用协会木塑复合材料专业委员会了解到，2011年，中国的木塑复合材料产量超过70万吨，近年来年均增长率超过20%，主流生产企业达500多家，近30%的产品出口到欧美。我国已成为世界第一大木塑复合材料生产国和出口国。
“十二五”期间，随着我国低碳经济的深入，木塑复合材料更是顺应了国家节能减排、循环经济的大趋势，凸显出巨大潜力。为了推动木塑复合材料的发展，提高秸秆等农作物废弃物和废塑料的利用率，国家发改委于2011年12月10日下发通知，要求“十二五”期间在国内建立若干木塑复合材料产业基地，扶持4～5家木塑复合材料装备生产企业和100～150家木塑复合材料生产企业。
然而，浙江一位木塑复合材料经销商表示，目前以出口为主的木塑复合材料产业正面临着前所未有的困境。受欧债危机的影响，2011年行业出口量同比大幅下滑，经销商数量也出现锐减。为此，出口企业逐渐将主战场转到了国内。面对竞争激烈的国内市场，不少木塑复合材料生产企业表示，产品的多样化和系列化是化解生产经营困境的重要途径。除了建筑材料外，企业要加快木塑复合材料在室内装饰、家具等领域的应用开发。
更重要的是，与国外相比，国内相当一部分木塑产品还停留在较为低端的水平，目前主要还是以室外的铺板和景观材料为主，在家装、家具制造及汽车零配件等高端领域的应用几乎是空白。而据业内人士介绍，起源于欧美等发达国家的木塑复合材料，目前在国外的应用广泛、技术成熟，下游领域涉及建筑、装饰、家具、物流、包装、园林、市政、交通等多个行业。人们不仅可以在户外的别墅、凉亭、绿地景观、市政设施中看到木塑复合材料的身影，而且在室内装饰材料、家居、地板等领域，木塑复合材料也备受消费者欢迎。近年来，木塑复合材料还进入了汽车零配件等高端应用领域。德国人甚至将它用到了奔驰、宝马等高级轿车上，凸显出高端化的发展趋势。
对于这一现状，中国资源综合利用协会木塑复合材料专业委员会秘书长刘嘉表示，进一步开发和扩大应用市场是木塑行业的当务之急。近年来，行业也在这方面作出了不少努力。
“这些年来，为了扩大木塑产品的影响力和知名度，加快市场推广的步伐，我们在产品品种的开发上绞尽脑汁。”刘嘉告诉记者，近年来木塑复合材料专委会充分利用北京奥运会、上海世博会、广州亚运会等大型活动，为推广木塑材料做足了工作。同时，他们还在开拓市场应用领域上不断研究、探讨。目前，除了传统公园绿地的围栏、地板、凉亭等，市政绿化工程中的花坛、走廊和路灯等也开始使用大量采用木塑复合材料。一些企业还将木塑复合材料做成台历、音箱外壳甚至纪念邮票，产品精细化、高端化的趋势显现。
刘嘉表示，如果木塑复合材料能进军产值超万亿元的家具行业，其拉动作用将是巨大的。他向记者透露，像木塑注塑衣架、中小学生课桌椅等，只要市场上有产品，客户就会大量采购。“木塑制品的品种开发有许多工作要做，前景十分广阔，企业不要将目光只是盯在‘地板’上。”刘嘉如是说。
完善标准才能促发展
目前，我国的木塑复合材料产业基础已经形成，产量也超过美国成为世界第一。然而，与世界第一生产大国身份极不相称的是，我国木塑产品标准缺失、管理混乱。自木塑复合材料进入中国以来，这个问题就一直困扰着这个新兴产业的发展。
“标准对于一个新兴产业的健康有序发展至关重要。标准的制定至少应起到两方面的作用，一是提高技术水平，二是规范行业发展。对于木塑产业而言，现有的两个国家标准不仅没有起到积极作用，反而成为一些低劣产品的庇护所。而在正在制定或已经立项的各类标准中，标准归口单位鱼龙混杂，专业水平低，管理无序现象严重。”刘嘉告诉记者。
刘嘉所指的两个国家标准，是2009年颁布实施的《木塑装饰板》和《木塑地板》。除此之外，已颁布实施的行业标准还有包装行业标准《组合型木塑托盘》、林业行业标准《挤压木塑复合板材》、轻工行业标准《园林景观用聚乙烯塑木复合型材》。此外，广东省还颁布了地方标准《木塑复合材料技术条件》和《木塑复合材料检验与试验方法》等。而目前已立项、制定、审订、待批的标准还有8项，包括：由国标委立项的《塑木复合材料产品物理力学性能测试》、《塑木复合材料铺板和护栏体系性能等级》、《塑木复合材料人工气候老化试验方法》、《木塑复合材料产品物理力学性能测试》、《木塑复合材料测试》；由工信部负责的《建筑装饰用塑木复合墙板》、《木塑用纤维材料》和《木塑复合材料基础材料物理力学性能评价方法》；由住建部负责的《建筑用木塑复合板应用技术规程》；由国家林业局负责的《木塑踢脚线》。
“从以上情况不难看出，在木塑复合材料行业的技术标准制定过程中，多方参与、多头管理的现象十分严重。”据刘嘉介绍，目前世界各国木塑产业标准的制定都还处于一个循序渐进的过程中，而由于利益驱使，我国的标准制定出现了一哄而上的局面，导致了在标准制定与管理上存在多头管理、混乱无序、交叉重复、资源浪费，以及标准起草和制定工作草率、泛利益化的情况。一些起草单位专业化水平低，制定的产品指标大大低于目前行业中先进企业的产品指标和实际应用的要求，严重干扰了市场秩序，影响了木塑复合材料行业的健康发展。
不仅如此，对于以出口为导向的木塑铺板生产企业而言，标准质量的低下，不仅使中国出口企业备受打压，利润空间被大大压缩，而且还面临国外“双反”的潜在威胁。
为此，中国资源综合利用协会木塑复合材料专业委员会于近日向有关部门提交了一份关于木塑产业质量标准体系建设的报告，提出了木塑产业质量标准体系的建设思路：一是要明确专业化的标准制定指导思想，二是要建立规范化的木塑行业标准化体系。而完善科学的标准体系建设，要遵循循序渐进、由简至繁的原则，逐步完善基础标准、原料标准、制品标准、专用设备标准、检测方法和技术标准、施工规范/规程等，使其真正成为木塑复合材料产业的技术支撑和规范行业发展的有力武器。
名正言顺方可成大器
记者在调查中还了解到，除了应用领域和标准问题，木塑复合材料由于缺少相应的海关编码，显得“名不正言不顺”，在出口时遭遇了重重障碍。
由于木塑复合材料是一种新产品，现有的海关产品编码中没有这个品种，出口报关时，许多企业只能借用塑料地板的编码。而由于该产品品名中含有“木”字，同时产品外观又类似木材，常常被海关误认为是木材制品，被要求按木材制品的标准进行熏蒸处理并提供商检报告，这无疑增添了许多不必要的麻烦。
安徽森泰塑木集团股份有限公司是木塑复合材料行业的领军企业，2008～2010年间，该公司的产品分别应用到了北京奥运会主场馆、上海世博会主场馆、广州亚运会主场馆的工程中。不到5年的时间内，公司的生产线就由最初的2条增加到现在的90多条，木塑复合材料年产能达4万吨，而且85%以上的产品出口欧美。如此的成绩，让森泰塑木集团成为行业中的佼佼者，但该公司总经理唐道远却一直在为产品出口而犯愁。
他告诉记者：“这些年，我们做得很辛苦。随着公司业务的迅速发展壮大和出口产品数量的增加，出口产品的报关问题也越来越突出。木塑地板没有自己独立的海关编码，我们只能用塑料地板的编码报关。而如果按照木地板出口，企业不仅享受不到退税优惠，而且每次还要进行熏蒸处理，并提供商检报告。其实，木塑材料地板是根本不需要熏蒸的，这给企业带来了不必要的负担。”有着同样困惑的不只森泰塑木集团一家企业，记者了解到，木塑复合材料行业中的龙头企业都曾有过这样的遭遇。
这种“名不正言不顺”的情况，使相关企业在享受国家税收优惠时同样遇到了困惑。一些木塑复合材料生产企业反映，对于这种新材料到底应该叫“木塑材料”，还是“木塑复合材料”，还是“塑木材料”，在行业内部和企业之间的意见都没有统一。在与这个产业有关的国家政策文件中，绝大部分用了“木塑复合材料”的称谓。由于一些地方工商、税务、海关等部门的工作人员在执行政策时对概念理解不到位，一些以“塑木”命名的产品就享受不到国家优惠政策。为此，中国资源综合利用协会木塑复合材料专业委员会建议，将目前国内“木塑”和“塑木”材料的官方正式称谓统一为“木塑复合材料”，并在相关标准中作出明确定义。这不仅可以使原有国家政策有延续性，同时也有利于新政策制定后，工商、税务、海关等执法部门在执行政策时具有更强的可操作性。
湖北格茵环保木业有限公司董事长张秋生则表示，名分要争取，但产品价值的体现还是要靠市场认可，靠产品的功能被用户接受。在市场经济中，企业要长久发展不可能只靠政策支持换来的一时之利，更多的还是要有过硬的产品和不断的技术创新。
中国林业科学研究院木材工业研究所研究员、国家林业局木塑领域首席专家秦特夫则强调：“行业首先要做好自己的事情。只有我们自己做大了，做强了，有了建树，市场声势才能出来，话语权才会强，别人才会重视我们。”
