据德国Pfinztal的弗朗霍夫生产技术研究所（FICT）称，由此生产出来的材料在出品时，可通过碎裂、熔解和再利用的方式，被生产成新的高品质零部件。研究人员还称，这种材料在汽车碰撞时的抗冲性能远比现有材料要好。并且以织物结构增强的热塑性零部件通过基体材料的粘弹性变形，可吸收碰撞时的冲力，而不会发生碎裂。
一直以来，汽车制造商都是采用基于热固性基体的复合材料来生产此类零部件的。但FICT认为，热固性复合材料除难以有效地用于量产外，这种传统工艺还存在危险性，因为热固性复合材料在遇到冲撞时会断裂为尖锐的碎片，之前就有赛车手背热固性复合材料车身碎片刺伤身亡的案例。不仅如此，热固性材料也难以循环回收利用。
FICT的工程人员介绍说，采用热塑性树脂注压成型工艺后，每年最多可生产100000个零部件， 而所用的复合材料只需单步骤就能完成。
作为证明，FICT的工程人员为保时捷卡雷拉4生产了行李舱内衬板，称其重量比原先的铝部件要轻50%。
为改进车辆整体结构的碰撞行为，FICT的工程人员还对最佳纤维铺放做了计算。同时据FICT称，热塑性基底材料和T-RTM加工的成本都比热固性结构的成本要低50%。
