1. 工艺特点与主要工艺流程：

中国现今生产泡沫玻璃的所有厂家和国外一样,都是采用已成为公开公用技术的:“粉沫二步烧成法”工艺。所谓“粉沫二步烧成法”就是先把原料废品碎玻璃和辅料发泡剂等一起磨细并混合成均匀的配合料粉,再把配合料粉装入耐热钢模盒内,一起放进窖炉(发泡窖)加热,使配合料熔融,发泡膨胀充满模盒；然后迅速冷却,使熔融的泡沫体外壳固化后,从模盒中取出(脱模),集中到另一台退火炉中进行缓慢冷却(退火), 消除应力,制成泡沫玻璃毛坯(坯材)；最后采用机械切割等方法,把坯材加工成各种规格形状的成品。

2. 中国泡沫玻璃生产的主要设备及其技术特点：

球磨机, 发泡炉窖 ,退火炉窖是采用“粉末二步烧成法” 工艺流程生产泡沫玻璃产品的三大主要设备,这些设备的设计参数和运行性能直接影响泡沫玻璃生产的成品率,产品质量,以及生产成本。

中国主要泡沫玻璃产品生产厂家所采用的设备,几乎都是由我们全权代理的“新光”公司的屈培元工程师经过30多年研究并经多次改进后的专利设计。这些主要设备的技术特点如下：

球磨机: 中国泡沫玻璃主要生产厂家所使用的球磨机,已有80%改用了“新光”公司与星光机械厂于2004年共同改进设计的XQM1.5吨罐式干法石衬球磨机。该型球磨机的优点是采用整体结构,稳定性好,安装简便,造价低。采用有槽三角皮带传动,不打滑,不失速,噪音低,无润滑油污染。同时采用硬质硅石作衬里和研磨材料,研磨物的化学成份与原料玻璃相似.有害成份少。该型球磨机的缺点是只能进行间歇式生产,自动化程度不高.需要采用封闭式机房来防止出料时粉尘逸出。该机型适合用于年产5km3-20km3的中小型生产线的磨混料。

退火窑: 目前中国采用的泡沫玻璃退火窖有两种.一种是由“新光”公司的技术人员在90年代初设计的,采用分段电加热控制温度降温阶梯的电热隧道式退火窖。这种退火窖虽然能够达到退火工艺的要求,但窖炉的冷态启动功率很大,供电设施的装机容量大,利用率低,只适合于年产规模在600m3以下的小型生产线上使用。今天中国只有2家生产规模较小的工厂仍在使用。另一种是采用屈培元先生发明设计的”调流制温隧道式泡沫玻璃退火窖”专利技术的退火窑。2001年以后,中国7条产量在650m3-20km3的生产线上,都先后通过技术改造,采用了上述”调流制温隧道式泡沫玻璃退火窖”专利技术。这种退火窖只需采用1组燃油或燃气喷咀,通过控制燃烧室温度、火烟分配、以及焰流量调节来达到均衡控制退火降温曲线的工艺要求。该型退火窖的优点是造价低、操作方便、控制方法简单,实际工作降温曲线与设计理论降温曲线接近吻合。如果操作控制得当,坯材退火合格率可高达95%以上,制品的机械强度也能得到很大的提高。

发泡窖:2001—2004年,中国7家泡沫玻璃厂的9条生产线中,有7条年产6.5km3-20km3生产线上的发泡窖陆续采用了屈培元先生发明的”双节隧道式泡沫玻璃发泡窖”专利技术。该项窖炉技术显著减少了泡沫体固化时的冷却收缩,有利于提高产品的抗压强度,降低产品密度,增加坯材的出材率。2005年—2006年,又有5条生产线,采用了屈培元先生最近发明的”前置烧结隧道式泡沫玻璃发泡窖”专利技术进行技术改造,实现了”前置烧结”工艺。此工艺技术完全消除了配合料瓷化缺陷,减少80%的豆子状不均匀孔,并可使制品的厚度提高到125-152mm。此外,”新光”公司技术人员,在90年代曾相继设计使用过采用液化石油气或轻质柴油作热源的发泡窖,积累了设计各种加热形式发泡窖的技术和经验。

 3.主要原料的选用与特色：

中国目前生产泡沫玻璃产品所采用的主要原料与美国PCC公司的Foamglas产品不同。PCC公司是采用池窑熔制专用的玻璃料做主要原料,它的优点是料性长,无杂质,有利于生产密度更小的绝热泡沫玻璃,但熔制每1KG的专用原料玻璃约需消耗1500大卡的热能(折合于每1m3泡沫玻璃成品板材时的总能耗约为1000KW.H).并增加了对环境的污染,使生产成本大幅度上升。而中国现今都是采用从废品市场回收的浮法平板玻璃碎片做主要原料，占全部原料的99%。每利用1KG废玻璃就可节省1500大卡的热能。中国每生产1m3泡沫玻璃成品板材时的总能耗约为500—550kw.h，相比降低能源消耗50%，有利于环保,同时大幅度地降低了生产成本。

虽然,采用废品玻璃作原料时,它的料性和杂质不利于生产密度在140kg/m3以下的泡沫玻璃,容易产生少量豆子状不均匀孔,但可以获得具有性价比优势的，符合绝大多数工程实用要求的中国标准160号(密度 136—160 kg/m3),180 号 200 号绝热泡沫玻璃产品和彩色吸声泡沫玻璃等产品。