我国汽车工业新材料、新工艺的不断应用，促进了汽车用胶黏剂的不断完善和专业化。预计到2010年，我国汽车工业对各种类型胶黏剂的总需求量将达到10万吨。

由此可见，胶黏剂在车辆制造中的应用处于十分重要的位置，应用范围一也在不断扩大，用量也在不断增加。随着汽车向环保节能、安全舒适、轻量化、低成本、长寿命和无公害方向发展的需求，新型高品质汽车胶黏剂的开发和应用必将愈来愈重要。

(1)湿碰湿型PVC密封材料所谓的湿碰湿工艺即是PVC密封材料不经过预固化(预凝胶)工序，而直接在湿态的PVC材料表面喷涂涂料，PVC材料要在烘干炉中与涂层一同烘干。这就要求PVC材料与涂漆有良好的适应性不出现发花、流挂、缩孔、针孔等不配套的问题。这样汽车厂的涂装车间不用再设立PVC预烘干炉，以提高生产效率，节约能源。

(2)多功能型板增强材料随着汽车轻量化的要求，车身所用钢板的厚度越来越薄，但是有些部位(如车门拉手孔)要求有更高的强度。薄板增强材料的应用即可解决此问题。常用的薄板增强材料主要由环氧树脂改性材料组成。有预成型件，也有液态可喷涂型材料。增强材料在油漆烘干过程中固化，粘贴在钢板上，不仅起到局部补强作用，还可以降低钢板的振动，消除噪音。例如，新开发出具有抗震性、绝热性的轻型多功能型增强材料，是由热固性环氧树脂和PVC系树脂混合物中加入发泡剂及其他添加剂配合而成，比表面材料铝重的制品。在表面材料和不粘胶纸之间贴上这样一层增强板材，然后在电泳涂料之后放人烘箱发泡、固化。厚度约1mm的板发泡后形成约6mm的泡沫板，起到增强和抗震的效果，发挥出良好的平衡作用。价格与原来的相比约降低40%，重量约减轻60%。

(3)轻体胶黏剂如低密度PVC焊缝密封胶、低密度PVC抗石击涂料等。普通PVC密封材料的密度为1.40g/cm3，而低密度PVC密封材料的密度可以达到0.9～1.Og/cm3，在使用相同厚度(体积)密封材料的情况下可以减轻质量30%～35%。

(4)环保型胶黏剂水基材料已开始出现并取代油删粘接、密封产品。如使用水基密封胶替代目前广泛使用的PVC削料溶胶，以及车内使用的沥青基阻尼板。由于水基材料可以为白干型或烘干型，阻尼系数比PVC、沥青材料高，对环境污染小，应用前景很好。此外，PVC密封胶、车底抗石击涂料也在汽车制造过程中得到应用。

(5)喷涂型减振隔音材料取代沥青阻尼板由于汽车制造时使用的沥青阻尼板形状不同，需要占用很多的仓储空间，施工时浪费人力，同时带人大量的尘土，影响涂装车间的环境。而使用喷涂型减振隔音材料可以由机械手自动化施工，同时降低制造成本。喷涂型减振隔音材料主要有PVc塑料溶胶、水基丙烯酸酯胶等。

(6)新型聚氨酯玻璃胶黏剂铝质车身的出现和玻璃内置天线的应用，要求使用的玻璃胶黏剂具有高阻率(低的到达率)，防止引起车体的腐蚀和对天线接受效果的不良影响。胶黏剂廊足廓模量以提高车体的刚性，提高抗扭曲性，保证乘员的安伞。新，刊聚氨酯玻璃胶黏剂有低导型、高模量型、高模量低导型、快速固化型等。

(7)适应洁净涂装车间要求的胶黏剂洁净涂装车间的概念是将与涂漆没有直接关系的材料的施工由涂装车间提前到焊装车间或后移至总装配车间，以减少影响涂装车间清洁度的操作，减少返工、返修，降低制造成本。将胶黏剂的施工改在焊装车间进行，要求开发焊装车间使用的装饰性焊缝密封胶。而抗石击涂料在涂装结束后移至总装车间施工，要求使用的材料可以室温固化。

(8)近似固化型半圆结构用胶黏剂原来车顶盖或门之类半圆结构部作为防锈目的使用的是溶液型热固化的环氧树脂体系胶黏剂。把半圆结构部的防锈性提高一步，理想的做法是使半圆结构内完全填上胶黏剂。原来的胶黏剂系统当填充率高的时候，在用烘箱把油漆烘烤使胶黏剂固化时，油漆前处理工序会使水或空气进入半圆结构之内，加上胶黏剂固化时的流动等原因产生胶黏剂的溢出。这样的加工方法是引起种种问题的原因。为了解决这个问题，在比较低的温度预加热，在极短的时间中胶化，得到一种新开发出、容易剥离的类似固化型的胶黏剂。该胶黏剂是在液态环氧树脂巾混合一定性能的丙烯酸粉，加热(120℃以上)丙烯酸粉和液态环氧树脂使之膨润形成胶皮膜。

(8)胶黏剂自动化施工系统的广泛使用国外的汽车制造厂中，胶黏剂的自动化涂布设备随处可见。从焊装车问的折边胶减振胶、涂装车间的车底涂料，到总装车间玻璃胶黏剂、顶棚内饰胶黏剂等均已广泛应用。由于自动化设备精准的施工，在保证质量的同时还可降低材料的消耗量。

(10)感应固化装置的普遍应用对于折边胶的固化，普遍采用感应固化设备对工件(如车门、发动机罩、行李箱盖等)进行固化，以提高生产效率。