客车涂装设备及工艺应用

随着客车需求量的增长，对涂膜外观和功能等附加值以及对环境负荷的各种要求，促进新材料、新工艺、新技术的应用发展，使涂装设备和涂装施工系统发生变化，推进了对现有客车涂装设备的调整改造和对新增设备的合理投资，藉此扩大生产规模。

在工艺改进方面采用简化烘烤工序的湿碰湿工艺，二涂一烘（2C1B）、三涂一烘（3C1B）的工艺方案。高固体低温固化涂料的应用，解决了能源耗量高的问题。在烘干方面正逐步采用紫外线、高频率烘干等高热效干燥法。喷涂设备普遍应用水旋式喷漆室与烘干室连体和节省空间的喷烘室。喷漆方式以手工喷涂为主，也有采用门式机械喷涂。喷涂机采用高压无气喷涂机、静电旋杯喷涂机、增压罐喷涂机及各类型的罐式喷枪。

客车涂装防腐技术及面漆装饰的应用

客车对涂层功能的要求大致分为：保护功能（防?、防晒、防水、防氧化、防盐雾、耐酸雨、抗洗刷、抗石击，防各种污染物质）和装饰功能（色彩、鲜艳感、平滑感、立体感等）。

漆前处理和底漆层是涂层的基础，直接影响车身的耐腐性及使用寿命。出于市场竞争的需要，世界有较大批量的客车公司为提高车身的使用寿命进行投资改造，新建由浸、喷式磷化前处理和阴极电泳涂装工艺组成的底漆涂装线，如德国SETRA、奔驰、韩国现代、法国雷诺等客车骨架车身的底漆，已采用阴极电泳涂装。此涂装方法从质量、成本、公害和效率来看，仍是21世纪涂装先进、材料利用率高和普及的车身涂底漆的工艺。基于阴极电泳的泳透力高，涂膜的耐蚀性好，能确保车身使用寿命达10年以上。另外，有公司根据客车年产量规模小的涂装现状，采用步进间歇涂装生产方式。一般采用分片磷化、阴极电泳涂装底漆后，再焊装车身总成工艺方案；或是采用将客车骨架车身整体放在脱脂、磷化喷淋室进行脱脂磷化后，再涂底漆。这样不但减少投资及运转费用，还可实现年更换新电泳漆槽液2～3次的工艺要求，使部件的内外及缝隙表面获得优质的底漆涂膜。

采用镀锌钢板，铝板及铝型材、玻璃钢等材质替代普通钢板制作车身，并配上镀锌板和铝板的专用底漆，已是客车车身制造用材的国际发展趋势，不但能较大幅度地提高车身内腔缝隙等涂不到漆表面的耐蚀性，还能减轻车身的自重。安凯汽车股份有限公司生产的SETRA豪华大型客车，就是从德国引进上述车身用材和涂装工艺，以确保车身使用寿命达10年以上。

底涂层尤其是中涂层的涂装直接决定面漆涂层的外观质量。车身防腐性能强的底涂层和附着力好、易打磨、抗面漆下渗性中涂层的选择涂装，是进行客车涂装的前提条件，目前已引起客车界的关注。对车身表面不平的缺陷，通常采用原子灰的调刮和打磨，车身底漆和中涂层涂装分别采用原子灰调刮打磨后，喷底漆、中涂、水磨或喷底漆后调刮原子灰打磨后，喷中涂层干磨。

豪华客车面漆采用耐候性、保光保色性、耐紫外光性良好的丙烯酸聚氨酯和丙烯酸为主体的2K低温烘干涂料。客车面漆涂装大体分为三种类型。单层面实色面漆涂装：实色面漆涂装约占客车面漆涂装量的50%以上，是面漆的基础涂装；双层面金属漆涂装：金属闪光漆作为豪华客车主体面漆涂装已被广泛采用；三层面珍珠漆涂装：涂装难度较大，客车主色面漆喷涂形式包括：渐变喷涂、色块组合喷涂和主面漆单色喷涂。

以下为客车图案喷涂、喷绘制作的几种形式。采用大型电脑写真喷绘贴膜：电脑写真喷绘贴膜工艺适用于复杂的清晰逼真画面图案的制作；采用色漆喷涂图案：色漆喷涂图案，通常以色彩艳丽的实色漆喷涂图案为多，还有用色彩稳重、含蓄的金属漆喷涂图案；采用彩色即时贴贴膜制作图案：用色漆喷在即时贴上形成图案，再转贴于车身上。豪华客车体积大，涂装面积大，喷涂层次多，用料精良，工序严谨，图案考究，涂装精益，所以采用间歇流水的涂装方式。