一.注塑过程出现气泡现象的解决办法

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

2.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

C.注射时间应较浇口封合时间略长。

d.降低注射速度，提高注射压力。

e.采用熔融粘度等级高的材料。

3.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a.充分进行预干燥。

b.降低树脂温度，避免产生分解气体。

二.注塑成型时主流道粘模的原因分析

注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：

1.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。

2.主流道粗糙，主流道无冷却井。

3.射嘴温度过低，应提高温度。

4.冷却时间太短，主流道尚未凝固。

5.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。

三.注塑成型时生产缓慢的原因分析

注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：

1.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。

2.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。

3.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。

4.喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

5.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

6.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。

7.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。

四.造成注塑制品不满的原因分析

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。可能由以下几个方面的原因导致而成：

1.注塑模具原因：

a.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

b.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

c.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；

d.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。

2.注塑机台原因：

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.