“十二五”期间，我国的色母粒产业将面临着新的发展形势：

一是以钛白粉为代表的色母粒主要原材料价格大起大落，对色母行业形成了不小的冲击;

二是塑料制品产业的稳定增长所提供的市场平台为色母粒行业的发展带来了新的机遇;

三是下游用户对色母粒产品质量要求更加严格，色母粒行业的技术水平提升也到了一个关键时期，提升内在实力已经成为全行业的共识。

“色母粒不仅是要满足人们日常生活对鲜艳色彩的外在需求，还要满足下游用户在安全环保、丰富功能、瞄准高端上的内在需求。在“危”与“机”并存的时代，色母粒产业不光要有华丽的外衣，更要提升内在功力，才能保持持续的产业活力。”这是在10月召开的2011年全国塑料着色与色母粒学术、技贸信息交流会上，中国染料工业协会色母粒专业委员会秘书长乔辉这样说道。

一、市场需求空间广阔

得益于塑料制品、化学纤维等下游产业需求的拉动，色母粒行业连续多年实现年产量20%的增长速率。2006年是中国色母粒行业实现大发展的一年，在2005～2006年，中国色母粒生产从25万吨/年增长到50万吨/年，产量实现了翻番;2007年也是中国色母粒行业保持发展良好势头的一年;2008年下半年，金融危机对中国色母粒行业产生了一定影响;2009年，国家的一系列利好政策使中国色母粒行业得以复苏，色母粒的总产量超过60万吨;2010年，由于国内外经济形势的影响，色母粒产量稍有降低，统计值为55.6万吨，加上没有列入统计范围的其他中小色母粒企业，年产量可达60万吨以上。

业内人士普遍认为，这一趋势将在“十二五”期间延续。从塑料行业相关数据来看，2010年全球塑料年销售量超过2亿吨;我国合成树脂产量达到4361万吨，进口量为3069万吨，国内回收塑料1200万吨，进口回收塑料800万吨，表观消费量超过9000万吨。我国已成为世界第二大合成树脂生产国和最大的消费国。“十一五”期间，行业总资产达到了8400亿。规模以上的企业数突破了2万家。产值增速增加了2.8倍，产量增加了2.65倍，年均增速20.54，5年累计利润年均增长了25%。累计出口8.4亿美元，年均增长21.9%。2010年塑料制品行业，完成产量5820万吨，同比增长21.1%，全年实现总产值1.4万亿。今后仍将保持25%左右的增长。

中国染料工业协会色母粒专业委员会秘书长乔辉表示，下游用户对色母粒品质要求的提升给行业带来了挑战，同时也蕴含着尚待挖掘的市场潜力。“十二五”期间，下游产业对各类高品质、高技术含量、环保安全的优质色母粒将有更大的需求。据业内人士估计，在全球塑料消费量不断增加的大趋势下，具有阻燃、增透、抗菌、耐候、抗静电、仿金属、仿木、仿石、仿藤等性能的塑料制品将占有更大的比例。另外，目前功能母粒的需求量远大于色母粒，市场对色母粒功能化要求的提升有着迫切的需求。

当前，我国高性能工程塑料及热塑弹性体发展较快，如热塑性氟塑料和热塑性聚氨酯，与之相适应，其制品也需要用色母粒着色。如聚全氟乙丙烯色母粒、聚偏氟乙烯色母粒、热塑性聚氨酯色母粒都给色母粒行业提供了全新的市场机遇。

她提醒企业，国外产品占据国内高端市场的现状，也是国内色母粒企业要寻求的新的增长点。以聚酰胺纤维用色母粒为例，国内产品起步较晚，质量同进口产品也有一定(的)差距，中石化北京燕山分公司塑料分公司通过自主研发已经取得了新的突破。

另外，一些石化企业不再简单地出售树脂产品，而是大批量应用色母粒与树脂直接做成有色改性料，如管材料(PE100PE80PPR)、汽车专用料等，一向以小批量、多品种为特色的色母粒生产模式要部分转型为单一品种、大规模的生产模式。

新的模式也形成了新的市场增长点。

二、产品要求越来越高

色母粒的发展是伴随着塑料工业的兴起而发展起来的。20世纪70年代，我国塑料制品的着色还依赖于简单的颜料色粉着色;色母粒产品在上世纪80年代在我国流行起来，但色彩种类和被着色树脂种类单一;上世纪90年代后，行业逐渐从简单的着色，发展为多元化和系列化的着色;2000年以后，具有高品质要求的色母粒和多功能母粒逐渐走向市场。

记者在采访中了解到，经过最近几年的快速发展，色母粒产业实现了产量翻番，最新的统计数据显示，我国色母粒年产量达到60万吨，是亚洲最大的色母粒生产国和消费国。

但是，“大而不强”这个我国化工行业的通病，在色母粒行业中也有所体现。在人们日常生活对颜色制品的要求越来越苛刻的现实面前，色母粒行业要攻克的难关有很多。

首当其冲的是环保安全法规。保护人类健康和环境安全已成为各国共同的议题和使命。

鉴于全球环保意识日渐高涨，各国对输入产品中有害物质成分的管制要求越来越严格。欧、美、日及其它发达国家纷纷制定了控制塑料材料及其制品中化学物质的法律法规，如欧盟的RoHS、EN71、REACH、PAHS等指令。关乎到人类健康与食品接触性材料的卫生安全标准，也纳入到相关法律法规的监管内容，如德国LFGB、法国食品FPL，欧盟AP(89)1、美国FDA、日本食品JHPA、中国《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》(GB9685-2008)等。所有这些法律法规的监管内容，大部分集中于塑料及塑料着色剂和助剂等源头材料。

相关环保、安全的法律法规实施后，必然对国内所有塑料着色剂及助剂等源头材料的生产企业、下游的色母粒生产企业及塑料制品生产企业等产生重大影响。目前，国内市场上，中外企业的高、中、低档产品并存、外资企业对国际环保指令和安全标准等法律法规较为重视，产品达标率较高，国内虽有众多企业不断努力，但普遍存在投资规模小和实力不足、硬件设施简陋、技术实力不强、环保、节能、安全意识薄弱，对相关环保指令及安全标准推动和执行不力，产品达标率不高的现象。

在提高安全环保高要求的同时，人们对色母粒的要求也不再简单地局限在色彩上，更希望它能够“多才多艺”。如应用于煤矿制品的着色、阻燃、抗静电多功能母粒，应用于化纤面料的着色、抗菌、保温、导电母粒，应用于塑料制品的着色、增韧母粒等。

源头材料品质不高成为色母粒产品提升档次的制约因素之一。我国目前生产功能性母料所使用的高性能、高效、高附加值类的关键塑料助剂基本依靠进口。国内科研机构和生产企业普遍沿袭国外成熟品种和路线进行跟踪和仿制。自主开发新型结构、高性能塑料助剂品种的综合创新能力，特别是原始创新能力严重不足，导致塑料母料选材较为困难、成本较高、功能和质量稳定性不够。

三、提升质量必由之路

专家指出，塑料制品中重金属、溴化物、邻苯二甲酸酯等可能对环境和人体产生危害的化学物质源头来自塑料助剂，色母粒是否能符合相关法律法规的要求，选用源头材料是关键因素。因此，上下游企业应加强沟通与合作，共同应对相关环保、安全等法律法规内容，努力克服技术难题，生产出更多能符合相关法规要求的高品质、高技术含量、高附加值的色母粒。

一方面，色母粒企业要正确选用符合安全、卫生、环保、节能、低碳等法律法规要求的新材料，科学优化配方设计。生产过程强化技术革新，科学优化工艺流程，提高工艺转换效率、减少或循环利用副产物、降低排放物总量、间歇工艺连续化、扩大规模生产、增值增效。

另一方面，尽快改善过去传统落后的生产模式。重新整合内外部资源，通过自主创新提高技术含量，科学地制定长远发展规划和目标，尽快达到符合环保指令和安全标准法规的生产水平。积极参与、融入和顺应全球的环保行动，在国际环保大环境中适应市场需求，主动进行检测或认证，确保产品通过各项国际标准，如RoHS、REACH、FDA等相关指令和标准，推动上下游产业链的良性循环。

同时，要更多了解和掌握政府的相关优惠政策和符合安全、卫生、环保、节能、低碳等法律法规，充分整合内外部资源和信息，了解市场及上下游产业的发展动态，充分了解客户的不同需求，发挥企业自身的综合竞争优势，从政府、市场、客户、上下游产业链等全方位多层面为客户提供更多的解决方案，满足客户需求、增值增效。与上下游产业链紧密配合，共同推动塑料行业的高速发展，实现共赢。

集多种功能于一身、应用对象高端化的多功能色母粒也迫切需要通过技术创新提升质量。如多种功能助剂之间的相容性以及在制品中的分散性都与单一功能的母粒不同，这给制备与应用提出了许多技术难题。应用于高性能工程塑料、热塑弹性体等材料的色母粒在原材料的选择、加工工艺及使用条件上都与传统的色母粒有很大差别，尤其要注意适应高性能工程塑料的超高温加工性能、热塑弹性体特殊的加工流变特性等。

产学研相结合必将成为提升企业竞争力的重要途径。目前，色母粒专委会的挂靠单位北京化工大学材料科学与工程学院已经与国内外多家相关机构联合组建了多个研发中心，进行新产品的研发和应用推广，已成功开发了聚全氟乙丙烯色母粒、聚偏氟乙烯色母粒、热塑性聚氨酯色母粒等高性能色母粒。