•烧焦变色及杂质

故障分析及排除方法：

（1） 熔料温度太高。应适当降低料筒温度，螺杆转速，注射速度及背压。

（2） 料筒，螺杆及喷嘴部位有滞料※角。应清除分解的滞留物修除※角。

（3） 原料在料筒内滞留时间太长。应缩短滞留时间，适当减少注射容量或换用较小规格的注塑机。

（4） 注射压力太高。应适当降低。

（5） 成型周期太长。应适当缩短。

（6） 浇口截面积太小。应适当加大。

（7） 模具排气不良。应改善模具排气系统。

（8） 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。

（9） 原料中水分或挥发物含量太高。应充分干燥原料。

•烧黑

故障分析及排除方法：

（1） 当黑纹总是发生在熔接线部位时，主要原因是模具排气不良。应在熔接线部位增加排气孔，同时，降低注射速度，扩大或增加浇口。

（2） 当黑纹总是发生在某一特定位置或特定的浇口部位时，主要原因是浇口处产生较高的磨擦热。应适当扩大浇口截面，增加浇口位置，适当放慢注射速度。

•充模不足

故障分析及排除方法：

（1） 熔料流动性能太差。应适当扩大浇口截面，增加浇口数量，提高料筒温度和注射压力。

（2） 喷嘴温度太低，应适当提高。

（3） 成型周期太短。应适当延长。

（4） 注射速度太慢。应适当加快。

（5） 保压时间太短。应延长保压时间。

（6） 模具温度太低，应适当提高。

（7） 塑件壁太薄。应在可能的条件下适当加厚。

（8） 浇口截面积太小。应适当加大。

（9） 模具排气不良。应改善模具排气系统。

（10） 模具强度不足。应设法增加其刚性。

•银丝及斑纹

故障分析及排除方法：

（1） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

（2） 螺杆背压太低。应适当提高。

（3） 注射速度太快。应适当减慢。

（4） 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。

（5） 成型周期太长。应适当缩短。

（6） 注射压力太高。应适当降低。

（7） 模具温度太低，应适当提高。

（8） 浇口截面积太小。应适当加大。

（9） 模具中没有冷料穴或太小。应修改模具，增加或扩大冷料穴。

（10） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。

（11） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

•模具严重腐蚀

故障分析及排除方法：

（1） 熔料分解焦化，焦化的物质对模具型腔表面产生腐蚀作用。应合理调整工艺条件，避免发生变色及烧焦故障。

（2） 模具保管不良，应将模具型腔表面抛光后涂上防锈剂，并将模具放置在干燥的环境中

•缩痕

故障分析及排除方法：

（1） 注射压力太低。应适当提高注射压力。

（2） 保压时间太短。应延长保压时间。

（3） 冷却时间太短。应延长冷却时间。

（4） 模具温度不均匀。应调整至均匀。

（5） 塑件壁太厚。应在可能的情况下进行调整。

（6） 浇口截面积太小。应适当加大。

•熔接痕

故障分析及排除方法：

（1） 料筒温度太低。应适当提高。

（2） 喷嘴温度太低。应适当提高。

（3） 注射压力偏低。应适当提高。

（4） 注射速度太慢。应适当提高。

（5） 模具温度太低。应适当提高。

（6） 塑件太薄。应在可能的情况下进行调整。

（7） 浇口截面积太小。应适当加大。

（8） 模具排气不良。应增加排气孔。

（9） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

（10） 脱模剂用量太多。应适当减少用量。

•分层剥离

故障分析及排除方法：

（1） 料筒温度太低。应适当提高。

（2） 螺杆背压太低。应适当提高。

（3） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

•龟裂泛白

故障分析及排除方法：

（1） 料筒温度太低。应适当提高。

（2） 注射压力太高。应适当降低。

（3） 保压时间太长。应适当缩短。

（4） 模具温度太低。应适当提高，并合理设置模具的冷却系统。

（5） 顶杆位置设置不合理。应改变顶杆的顶出部位，最好采用多点均衡顶出。

（6） 脱模斜度太小。应适当加大。

（7） 镶件设置不当。应合理调整。

•表面划伤

故障分析及排除方法：

（1） 料筒温度太低。应适当提高熔料温度。

（2） 注射压力偏低。应适当提高。

（3） 保压时间太长。应适当缩短。

（4） 冷却时间太长。应缩短冷却时间。

（5） 模具温度太低。应适当提高。

（6） 顶杆设置不当。应适当调整。

（7） 脱模斜度太小。应适当加大。

•光泽不良

故障分析及排除方法：

（1） 喷嘴温度太低。应适当提高。

（2） 成型周期太长。应适当缩短。

（3） 螺杆背压太低。应适当提高。

（4） 模具温度太低。应适当提高。

（5） 浇口截面积太小。应适当加大。

（6） 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。

（7） 脱模剂用量太多。应适当减少用量。

（8） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

（9） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。

•气泡

故障分析及排除方法：

（1） 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

（2） 成型周期太长。应适当缩短。

（3） 注射压力偏低。应适当提高。

（4） 注射速度太快。应适当减慢。

（5） 保压时间太短。应适当延长。

（6） 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。

（7） 塑件壁太厚。应在可能的条件下加以调整。

（8） 浇口截面积太小。应适当加大。

（9） 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。

•颜色不均

故障分析及排除方法：

（1） 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

（2） 成型周期太长。应适当缩短。

（3） 原料着色不均。应延长混色时的搅拌时间。

•溢料飞边

故障分析及排除方法：

（1） 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

（2） 喷嘴温度太高。应适当降低。

（3） 注射压力太高。应适当降低。

（4） 注射速度太快。应适当减慢。

（5） 保压时间太长。应适当缩短。

（6） 合模力不足。应适当提高。

（7） 模具温度太高。应适当降低。

（8） 模具强度不足。应设法提高模具刚度。

（9） 镶件强度不足。应提高镶件刚性。

•翘曲变形

故障分析及排除方法：

（1） 料筒温度太低。应适当提高。

（2） 注射压力太高。应适当降低。

（3） 成型周期太短。应适当加长。

（4） 注射速度太快。应适当减慢。

（5） 保压时间太长。应适当缩短。

（6） 模具温度太高。应适当降低，并合理设置模具的冷却回路。

（7） 浇口截面积太小。应适当加大。

（8） 顶杆位置设置不合理。应重新设置。

（9） 模具强度不足。应适当提高模具刚性。

•脱模不良

故障分析及排除方法：

（1） 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。

（2） 注射压力太高。应适当降低。

（3） 保压时间太长。应适当缩短。

（4） 模具温度太高。应适当降低。

（5） 冷却时间太长。应适当缩短。

（6） 塑件形体结构太复杂。应在可能变动的条件下修改设计。

（7） 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。

（8） 顶杆位置设置不合理。应改变调整顶杆的顶出部位。

（9） 模具强度不足。应适当提高模具刚性。

（10） 脱模斜度太小。应适当加大。

•表面雾状及花纹

故障分析及排除方法：

（1） 原料中水分等易挥发物含量太高。在料筒内高温作用下水分汽化，导致熔料降解，产生气体积存在熔料内，气体在充模时随熔料进入模腔使塑件表面出现花纹。对此，原料在成型前必须进行干燥处理，降低水公含量。

（2） 成型过程中塑件内残余应力太高。为了减少残余应力，应适当提高模具温度和料筒温度，提高注射压力，但调整的幅度不能太大，因为压力太高会导致脱模困难。

（3） 浇口截面尺寸太小。当塑件表面雾状及花纹容易在浇口附近产生时，说明浇口截面积过小，流料经过浇口时形成紊流或喷射，使熔料与空气掺混，导致浇口附近产生花纹。对此，应适当放大浇口截面尺寸。此外，当浇口尺寸较小时，也可采取高压慢速注射工艺来辅助解决。

（4） 模具排气不良。在充模过程中，如果模具内的气体无法排出，凝聚成为薄膜状的沉积物附着在型腔表面上，就会导致塑件表面产生云雾。对此，应增设排气孔或通过设置细小辅助流道的方法来提高流道的排气性能。