连续玻璃纤维生产工艺，可分为坩埚法拉丝工艺及池窑拉丝工艺两种。坩埚法拉丝工艺被称为二次成型工艺。即先把玻璃配合料经高温熔化制成玻璃球，再将玻璃球二次加热至熔化，再高速拉制成一定直径的玻璃纤维原丝。这种生产工艺工序繁多，又由于玻璃球二次加热熔化，给生产及产品带来很多弊端．诸如能耗高、成型工艺不稳定、产品质量不高、劳动生产率低，使生产规模和自动化水平受到一定限制。因此，目前在国外，除少量特种玻璃纤维还沿用这种生产工艺外，大规模工业化生产品种，已基本上淘汰了这种生产工艺。另一种为池窑法拉丝工艺，又被称为一次成型工艺。这种生产工艺是将各种玻璃配合料在池窑熔化部经高温熔成玻璃液，在澄清部排除气泡成为均匀的玻璃液，再在成型通路中辅助加热，经池窑漏板，高速拉制成一定直径的玻璃纤维原丝。一座窑炉可以通过数条成型通路，安装上百台拉丝漏板同时生产。美国当今最大的一座池窑年产量高达6万吨。显然，这种池窑拉丝工艺温度控制合理，节约能源消耗，也使生产工艺稳定，产品产量、质量得以提高。采用这种池窑法拉丝工艺能实现大规模化工业生产，并容易实施最先进的全自动控制技术，使劳动生产效率得以大幅度提高。因此，池窑法拉丝工艺已经成为当前国际上的主流拉丝工艺。用这种方法生产的玻璃纤维总量约占全球总量的85%—90%。

因为池窑拉丝具有工序简化、能耗降低、铂铑台金占用量小、玻璃熔制质量好、生产效率高、生产能力大、生产综合成本低及能满足多品种生产量需要筹一系列优越性，故池窑拉丝已成为国际上的主流生产技术，约占全球玻璃纤维总量的90%以上。我国玻璃纤维工业自“九五”时期以来，大力发展池窑拉丝技术，使池窑拉丝产量在全国玻璃纤维总产量所占的比例逐年上升。如2000年池窑拉丝所占比例为24. 18%，2001年为34. 06%，2002年为44. 44%，2003年达到55. 5%，2005年达到80%左右。

我国玻璃纤维工业近5年来增长的产量主要来自池窑拉丝。目前我国在产池窑35座，年生产能力达到55万吨左右。池窑拉丝的规模他生产使得产业组成将会发生很大的变化。如全国玻璃纤维行业原有200多家生产企业，生产逐步集中。2002年，年产3000t以上的30多家企业，其生产的玻璃纤维纱已占全国玻璃纤维总量的85%以上，而12个池窑拉丝企业，2003年玻璃纤维总产量已超过25万吨，占全国总产量的近65%。其中泰山、巨石、重庆三大玻璃纤维基地，2002年所得利税已占全行业的47.84%。其生产能力正向年产8万～10万吨国际级大企业推进。

池窑年生产能力正朝着大型化发展。珠海玻璃纤维企业有限公司1990年6月投产的第一座池窑为年产4000t。冷修扩建后，于1995年元月投产的第二座池窑为年产7500t，2000年8月扩建投产的第三座池窑为年产8500t。我国玻璃纤维工业首条万吨级池窑拉丝生产线，于1997年5月份在山东泰山玻璃纤维有限公司点火投产。按照国外标准，年产量为1万吨的被称为小型池窑，年产量为l万吨以上、3万吨以下的称为中、大型池窑，年产量达3万吨以上的称为特大型池窑。据悉，目前我国泰山玻璃纤维股份有限公司及重庆国际复合材料有限公司均拥有年产3万吨的大型池窑。2004年国庆节前，浙江巨石集团有限公司一座特大型年产4万吨的无碱池窑拉丝生产线建成投产。目前世界上已有一大批年产4万～5万吨以上的池窑拉丝工厂。