20世纪90年代初，我国研究开发了用烧结法生产纯铝酸钙水泥，生产工艺简单且生产成本低，促进了该特种水泥的发展；同时，对该种水泥也进行了一些理论研究，以下主要探讨煅烧温度及配料组成对纯铝酸钙水泥性能的影响。

一般，纯铝酸钙水泥熟料的组成区域为：Ca0  20%～40%，Al203  60%～80%。将原料按表中的设计组成配合，放入球磨机中磨细；加水拌和均匀，用钢模在25MPa压力下压制成直径60mm，厚度8mm的波形圆饼；将该圆饼放入硅钼棒电炉内煅烧，煅烧温度分别控制在1350℃、1400℃、1450℃、1550℃、1600℃保温30min后关闭电源；在炉内冷却至1200℃出炉并在空气中急玲，制得熟料；将熟料磨细，细度控制在0.080mm方孔筛筛余约为2%，制得绝铝酸钙水泥。

(1)配料组成与熟料矿物形成按配料组成表2-6中l#、2#、3#配比组成的试样煅烧后，理论上形成的矿物应为CA、CA2，且CA的形成量依次降低，而CA2的形成量依次增加；4#配比试样煅烧后，理论上形成的矿物应为CA2和CA6。各配比方案矿物质量分数理论计算值见表2—7。

各试样在1550℃条件下煅烧制得熟料，熟料的XRD图谱显示．1#试样CA的衍射峰(d=4.69，2.98，2.52)最强．CA2的衍射峰（d一4. 46，3.51，2.60）较弱。随配料中A1203增加，CA2的衍射蜂增强，CA的衍射峰减弱。4#试样则基本上只有CA2的衍射峰。可见，实际矿物的形成与理论计算是相符的。

(2)煅烧温度与熟料矿物形成各温度下煅烧得到的试样，分析其游离Ca0(f-Ca0)含量。

1350℃下煅烧，试样中尚存在较多的f-Ca0，1450℃下煅烧，f．Ca0已基本吸收完全。对各温度下煅烧的试样进行XRD图谱分析，2#试样在1350℃的较低温度下，即有较多的CA、CA2形成，但还有f-Ca0（d-2.78，2。41，1.70）的衍射峰，而无A1203存在。在1350℃温度下煅烧的1 0试样，还可以看到C12 Ar (d=4. 89，2.68，2.45)的衍射峰。随煅烧温度提高各试样CA、CA2矿物的衍射峰升高，矿物形成良好。在1600℃煅烧的试样中，CA形成量有所减少，而CA2有所增加。

(3)配料组成对凝结时间及强度的影响不论初凝时间还是终凝时间，它们都随试样中Al203的增如而呈延长趋势。通常认为CA矿物水化凝结硬化快，因此若CA含量高，水泥的凝结时间就短，这正符合一般配比的变化规律。

在一定的煅烧温度下，抗压强度基本上是随试样中A1203的增加而降低。这一结果主要是因为随试样中A1203的增加，CA矿物的形成量依次减少。4#配料理论上形成的矿物只有CA2和CA6，因而强度最低。从强度和耐火度两方面综合考虑，配料中A1203含量应控制在69%—75%，这样制得的纯铝酸盐水泥，其强度较高且耐火度也高。

(4)煅烧温度对凝结时间及强度的影响随煅烧温度的提高，试样凝结时间呈延长趋势。这是因为随温度提高，CA2矿物的形成量相对增加，而CA矿物的形成量相对减少。在1400℃煅烧的试样凝结时间较短，是由于C12A7矿物的形成所致；在1600℃高温下煅烧的试样凝结时间亦缩短，可能与杂质成分的固溶及矿物的结构畸变有关。

1#、2#试样，A1203含量较低，试样基本是强度随温度的提高而提高；而对Al203含量较高的3#试样，较高温度时ld强度降低，而3d、7d强度随温度的提高而提高；AI203含量更高的4#试样，各龄期强度均随温度的提高而降低。这一结果主要与不同煅烧温度下形成的矿物种类及含量不同有关。

(5) Ba0和Zn0对强度厦凝结时间的影响众所周知，在硅酸盐水泥生产中，微量元素和矿化剂对熟料的煅烧及性能有重要的影响。那么，对纯铝酸盐水泥而言，是否也能通过掺人外加剂来改善其易烧性，降低熟料中的f-CaO，且烧得的熟料具有较高强度和耐火度呢？选择Ba0和Zn0，以2#试样为基础，分别掺人1%的Ba0和1%的Zn0，于1550℃煅烧并磨制成水泥，测定水泥凝结时间及抗压强度。结果表明掺少量Ba0和Zn0昀水泥抗压强度有所降低而凝结时间显著缩短。

总之，经1350℃温度下煅烧，试样中存在较多的f-Ca0，主要矿物CA及CA2形成量少，且有少量C12A7形成；1450℃煅烧，试样中的f-Ca0基本吸收完全，主要矿物CA及CA2形成良好。

随煅烧温度提高至1550℃，CA及CA7的形成量均显著增加。配料组成中A1203增加，则CAz的形成量增加，水泥的凝结时间延长且强度降低；当A1203低于76%时，随煅烧温度提高，水泥的凝结时间延长但强度提高，尤其是3d、7d强度；掺少量Ba0和Zn0可使水泥凝结时间缩短但强度降低。